¿Es importante es evitar sorpresas de retrasos de producción debido a no disponer en óptimas condiciones el sistema de entintaje y no alcanzamos la tonalidad exigida?
Estas son preguntas que surgen ante situaciones reales del día a día.
Optimización es una palabra clave no solo en el sector del envase flexible, sino en cualquier entorno industrial y empresarial. En la actualidad, la mejora del rendimiento en los procesos productivos es parte esencial en el éxito de una empresa, de ahí que se dediquen tantos esfuerzos en investigar, desarrollar e implantar avances en la ansiada búsqueda de la productividad y la rentabilidad.
En la industria del envase flexible, un claro ejemplo de optimización es la mejora de sistemas de limpieza de anilox que faciliten la máxima recuperación del volumen de la celda.
Según se refleja en la publicación ‘El futuro de la impresión flexográfica hacia 2018’ elaborado por PIRA, el mercado está tomando consciencia de la importancia de utilizar la tecnología láser para lograr una limpieza adecuada a las exigencias actuales de calidad. Dicho documento apunta los tres elementos clave en el auge de este sistema frente a otros ampliamente conocidos: limpieza exhaustiva, efectividad en múltiples tintas como EB, UV, blancas, barnices o silicona, así como en diferentes superficies; y consumo únicamente eléctrico, lo que evita el uso de productos químicos.
La impresión de envase flexible exige cada vez más sistemas que garanticen que todos los componentes de la impresora y sus auxiliares (camisas, anilox, tintas, etc.) ofrezcan las máximas prestaciones ante cualquier situación. Adicionalmente, una mala limpieza en los componentes auxiliares como los rodillos anilox puede provocar efectos colaterales indeseables, que pongan en riesgo la calidad de impresión.
A medida que las celdas de los cilindros han evolucionado hacia tamaños más pequeños y con mayores lineaturas, los problemas en recuperar el volumen de la celda han ido in crescendo. La acumulación de tintas o barnices provoca un deterioro progresivo del rodillo, máxime en aquellos rodillos con lineaturas de hasta 350 l/cm, lo que afecta a la calidad en la impresión de los trabajos.
"Un factor que los convertidores, obligados a imprimir con la máxima calidad, no pueden pasar por alto" (FLEXOTIP)