La nueva guerra de la flexografía ya no está en los dpi: está en la superficie de la plancha
Durante años, la evolución de la preimpresión flexográfica podía explicarse con una cifra: más resolución. Más dpi en el CDI, puntos más pequeños, mejores degradados y una reproducción cada vez más precisa. Pero la carrera tecnológica está entrando en otra fase. El objetivo ya no consiste únicamente en formar mejor el punto. Ahora también se diseña microscópicamente la superficie que transporta la tinta hasta el soporte.
Y eso cambia bastante las reglas del juego.
Los sistemas de exposición actuales han alcanzado un nivel de resolución en el que continuar aumentando simplemente la cifra de dpi proporciona una explicación cada vez menos completa de la calidad final. La plancha puede contener una enorme cantidad de información, pero entre el fichero y el resultado impreso todavía quedan el anilox, la tinta, la viscosidad, la tensión superficial, la presión, la cinta, el sustrato y, finalmente, la propia geometría de la superficie de la plancha.
Es precisamente ahí donde se está produciendo una de las evoluciones más interesantes de la flexografía actual.
De fabricar puntos a fabricar superficies.
El surface screening no es nuevo. La industria lleva años utilizando microestructuras sobre las áreas impresoras de las planchas para modificar el comportamiento de la tinta.
La Flexographic Technical Association explica que las planchas flat top dot empleadas en packaging flexible utilizan habitualmente texturas digitales extremadamente finas. En tintas de proceso pueden encontrarse estructuras aproximadamente entre 1.400 y 2.400 lpi, muy por encima de las lineaturas convencionales de imagen de 120-175 lpi que pueden estar imprimiéndose simultáneamente.
Son, por tanto, dos escalas completamente diferentes.
Una cosa es la trama que construye la imagen.
Otra es la microestructura que modifica cómo esa imagen recibe y entrega la tinta.
Y esta segunda escala está ganando protagonismo.
En película flexible el fenómeno resulta especialmente importante. Una plancha lisa contra un soporte igualmente liso puede producir acumulaciones irregulares de tinta, pinholes, moteado y otros defectos. La microestructura de la plancha ayuda a controlar esa película de tinta antes de transferirla al soporte. Técnicos citados por la FTA describen precisamente estas estructuras más como un sistema de dosificación de la tinta que como pequeños depósitos destinados simplemente a transportarla.
Eso permite entender por qué dos planchas obtenidas con la misma resolución nominal pueden comportarse de manera muy diferente en máquina.
4.000 ppi arriba. 2.000 lpi abajo.
Quartz representa muy bien hacia dónde está avanzando esta tecnología.
El sistema CDI Quartz de Esko trabaja con una resolución de imagen de 4.000 ppi y permite generar estructuras superficiales Q-Cells de 2.000 lpi. Según Esko, esas microestructuras están destinadas a mejorar la transferencia de tinta, la uniformidad de los sólidos y la reproducción tonal.
Aquí aparece una distinción importante.
4.000 ppi y 2.000 lpi no son dos cifras comparables.
Los 4.000 ppi describen la resolución con la que el sistema puede construir la información sobre la plancha. Los 2.000 lpi de las Q-Cells describen la frecuencia de una estructura microscópica aplicada a su superficie.
Es precisamente esa capacidad de construir estructuras cada vez más pequeñas y controladas lo que convierte la resolución elevada en algo útil más allá de conseguir simplemente un punto de trama más fino.
Quartz incorpora además dos variantes que Esko denomina VQ —Variable Highlight Q-Cells— y SQ —Stochastic Q-Cells—, integradas dentro de su sistema de tramado.
Es decir: ya no estamos hablando simplemente de escoger «150, 175 o 200 líneas».
Estamos diseñando simultáneamente la imagen y la topografía microscópica de la superficie que la imprimirá.
El anilox sigue mandando.
Y aquí aparece algo que a veces desaparece detrás de los grandes anuncios tecnológicos.
Una superficie más sofisticada no convierte automáticamente una impresión en mejor.
La propia documentación técnica de Esko establece relaciones concretas entre las Q-Cells y las características del anilox. Para Crystal VQ/SQ recomienda, por ejemplo, anilox de al menos 400 líneas/cm y volúmenes de hasta 3,5 cm³/m², mientras otras estructuras superficiales requieren combinaciones diferentes.
Eso nos devuelve al principio fundamental de la flexografía:
la plancha no imprime sola.
Una microestructura extraordinaria combinada con el anilox equivocado sigue siendo una combinación equivocada.
La verdadera innovación consiste en controlar el sistema completo: trama, superficie de plancha, exposición, anilox, tinta y soporte.
De hecho, el Print Control Wizard de Esko utiliza precisamente variables como resolución, exposición, tipo de plancha, sustrato, anilox, prensa y tinta para determinar la configuración de tramado.
Y entonces aparece Quartz Thermal.
Aquí está la actualidad que justifica hablar del tema ahora.
En LOUPE Americas, celebrada en Chicago del 15 al 17 de septiembre de 2026, Esko presentó Quartz Thermal Screens (TQ).
Hasta ahora Quartz estaba asociado fundamentalmente al ecosistema de producción basado en CDI Quartz/XPS. La novedad consiste en extender ese concepto de tramado a la producción térmica de planchas. Esko afirma que pretende mantener las prestaciones de Quartz en flujos de procesado con solvente, agua y ahora también térmicos.
Y no parece únicamente una demostración de feria.
En julio, DuPont anunció la certificación Quartz de tres de sus planchas Cyrel: EASY ESXR, EASY EPR2 y FAST EASY EFXR. Esta última supone, según DuPont, la primera cualificación de una plancha procesada térmicamente dentro del ecosistema Quartz.
Es una señal interesante.
La batalla tecnológica ya no consiste únicamente en conseguir la máquina de exposición con mayor resolución. Consiste también en hacer que esas microestructuras sean reproducibles en diferentes planchas y diferentes sistemas de procesado.
¿Más densidad utilizando menos tinta?.
Esta es probablemente la afirmación que merece más atención —y también más prudencia.
Esko declara incrementos de densidad de hasta 0,7 con tintas base agua frente a sólidos sin estructura superficial y sostiene que la mejora en transferencia permite utilizar anilox de menor volumen. La compañía habla incluso de ahorros de tinta de hasta un 20 % en determinadas condiciones.
Son cifras del fabricante y, por tanto, no deben interpretarse como resultados universales.
El comportamiento real dependerá de tinta, plancha, anilox, sustrato, máquina y condiciones de impresión.
Pero el principio que hay detrás resulta mucho más interesante que el porcentaje comercial.
Si una superficie de plancha consigue transferir de manera más eficiente la película de tinta, puede resultar posible obtener una determinada densidad utilizando un anilox de menor volumen.
Y eso abre una posibilidad especialmente atractiva en cuatricromía:
conseguir sólidos fuertes sin sacrificar necesariamente las altas luces.
Es uno de los compromisos clásicos de la flexografía.
Más volumen puede favorecer determinadas masas, pero dificulta otras partes de la reproducción. Si la microestructura consigue modificar esa relación, no estamos simplemente mejorando un sólido: estamos ampliando la ventana útil del proceso.
El siguiente salto quizá no pueda verse a simple vista.
Durante mucho tiempo hemos evaluado una plancha mirando sus puntos.
Ahora tendremos que empezar a mirar también lo que existe encima de esos puntos.
La resolución seguirá siendo fundamental. Sin capacidad de imagen suficiente no pueden construirse de forma controlada estas estructuras microscópicas.
Pero los dpi empiezan a convertirse en el medio y no necesariamente en el argumento final.
La pregunta deja de ser solamente:
¿A qué resolución está grabada esta plancha?
Y empieza a ser:
¿Qué superficie hemos construido, con qué anilox va a trabajar y qué película de tinta queremos realmente transferir?
Ahí puede estar una parte importante de la próxima evolución de la flexografía.
Porque después de décadas intentando controlar el punto, la industria está aprendiendo a controlar algo todavía más pequeño: la superficie del propio punto.
Fuentes:
Esko — CDI Quartz — especificaciones del sistema, 4.000 ppi, Q-Cells de 2.000 lpi, transferencia de tinta y datos declarados por Esko sobre densidad y consumo de tinta.
Esko — Quartz Flexo Ecosystem — Quartz, VQ (Variable Highlight Q-Cells), SQ (Stochastic Q-Cells) y funcionamiento del ecosistema.
DuPont — Cyrel y certificación Esko Quartz — certificación de Cyrel EASY ESXR, EASY EPR2 y FAST EASY EFXR, incluida la plancha de procesado térmico.
FTA — Surface optimization y plate consistency — contexto técnico independiente sobre optimización superficial y comportamiento de la tinta.
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