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La mayor demanda de plazos de entrega más rápidos, la reducción de la duración de los trabajos de impresión y la presión continua sobre los precios han llevado a la industria a la senda de impresión híbrida. La FL3 Graphium Hybrid combina una calidad de impresión digital excepcional con las tecnologías flexográficas avanzadas de Edale FL3, complementada con un acabado automatizado y un flujo de trabajo integrado que proporciona una solución de impresión totalmente eficiente. Diseñado para ser una solución altamente productiva para la fabricación de etiquetas de corto, mediano y largo plazo, empaques y cartones livianos, Graphium brinda la capacidad de reducir costos en tiradas largas o de complementar la impresión digital con tintas planas de impresión flexográfica, barnices metálicos y barnices. La FL3 Graphium Hybrid está fabricada y respaldada por Edale y se beneficia del conocimiento desarrollado a partir de múltiples instalaciones híbridas y la determinación de Edale de desarrollar continuamente soluciones productivas para impresoras. Con más de 15 años de experiencia en inyección de tinta de una sola pasada, flujo de trabajo digital y acabado, este compromiso le ha dado a Edale la reputación de ser un líder en este campo. Edale se ha asociado con FFEI, que ha diseñado y desarrollado el motor de impresión digital dentro del Graphium Hybrid. Juntos, ambos fabricantes han logrado avances significativos en productividad. Características principales: Mayor productividad y menos desperdicio de materiales. Sistema automatizado de acabados multiples. Sistema de impresión híbrido de inyección de tinta digital. Almacenamiento de datos de trabajo, Industria 4.0 e integración de flujo de trabajo. Enfoque flexible. Toda la información técnica en: www.edale.com

BOBST ha anunciado hoy el lanzamiento de Helpline Plus AR, el primer servicio de asistencia remota para el sector de los embalajes en incorporar unos auriculares inteligentes con gafas de realidad aumentada (AR, por sus siglas en inglés). ¿Necesita asistencia técnica especializada bajo demanda? BOBST Helpline Plus AR es el servicio de asistencia remota más avanzado del sector y la solución más rápida del mercado para la detección y reparación de averías. Helpline Plus ya ofrece asistencia remota y acceso a los datos de la máquina. Con Helpline Plus AR, además podrá utilizar un Smart Headset para conectarse inmediatamente con un experto de BOBST mediante la transmisión bidireccional de audio y vídeo en directo. El Smart Headset utiliza realidad aumentada (AR, por sus siglas en inglés) para que el técnico de BOBST pueda ver exactamente lo que usted ve, detectar el problema y guiarle por los diferentes pasos para solucionarlo, y todo ello en tiempo real. Instrucciones de uso, datos técnicos, planos e indicaciones visuales... Todo lo necesario delante de sus ojos con las lentes del Smart Headset, lo cual le deja las dos manos libres para trabajar en el problema. Obtendrá asesoramiento especializado bajo demanda, de modo que su producción se restablecerá lo antes posible. Los clientes que requieran asistencia técnica podrán ponerse el Smart Headset y conectarse con expertos que pueden ver simultáneamente lo que el usuario ve y ofrecer asesoramiento y asistencia en tiempo real. «Hemos dado un gran paso a la hora de adoptar la última tecnología para optimizar la experiencia de nuestros clientes», así lo afirma Julien Laran, director de Business Unit Services. Estamos convencidos de que aportará grandes ventajas a nuestros clientes, sobre todo un ahorro de tiempo y de costes gracias a la rápida resolución de problemas que permite esta innovación. Incluso antes de la realidad aumentada, nuestro servicio Helpline podía resolver numerosos problemas online en menos de dos horas. Ahora se podrá resolver un número mayor y se podrá reducir el tiempo más todavía.» El servicio Helpline Plus AR se conecta por Wi-Fi y establece una conexión segura con la máquina del cliente a través de Internet. Los clientes contactan con un experto de BOBST bajo demanda, y con ayuda del vídeo bidireccional y de la transmisión de audio en directo se puede proporcionar una solución inmediata para el problema. «Helpline Plus AR permite una fluida comunicación entre nuestro cliente y nuestros expertos ya que la máquina BOBST está directamente conectada al servicio», explica Julien Laran. «Con el Smart Headset, los dos miran lo mismo al mismo tiempo, limitando así cualquier riesgo de confusión. El servicio compensa una posible carencia de conocimientos y en última instancia permite reducir los tiempos de inactividad de las máquinas e incrementar la productividad, así como mejorar la experiencia de los clientes.» BOBST es la primera empresa del sector de los embalajes que ha introducido asistencia remota de vanguardia con realidad aumentada. Helpline Plus AR se lanza gradualmente en todo el mundo.

Newton observó que el color no es inherente a los objetos. En realidad, la superficie de un objeto refleja algunos colores y absorbe todos los restantes. Nosotros percibimos únicamente los colores reflejados. Así, el rojo no está "en" una manzana. La superficie de la manzana refleja las longitudes de onda que vemos como rojas y absorbe todas las restantes. Un objeto parece blanco cuando refleja todas las longitudes de onda y parece negro cuando dicho objeto las absorbe todas. El color está formado por rojo, verde y azul claro. El rojo, el verde y el azul son los colores primarios aditivos del espectro de colores. La combinación de cantidades equilibradas de rojos, verdes y azules claros produce también un blanco puro. Todos los colores del espectro visible se pueden producir variando la cantidad de rojo, verde y azul claro. La retina, considerada parte del propio cerebro, está recubierta de millones de células fotosensibles, algunas con forma de bastones y otras con forma de conos. Estos receptores procesan la luz y la convierten en impulsos nerviosos, que son proyectados a la corteza cerebral a través del nervio óptico. ¿Alguna vez se ha preguntado por qué su visión periférica es menos aguda y colorida que su visión frontal? Eso es debido a los conos y los bastones. Los bastones (o bastoncillos) se concentran fundamentalmente alrededor del borde de la retina. Hay más de 120 millones de estos bastones en cada ojo. Básicamente, los bastones transmiten información en blanco y negro al cerebro. Dado que los bastones son más sensibles a la luz tenue que los conos, usted pierde una buena parte de la visión en color en condiciones de luz difuminada y su visión periférica se vuelve menos colorida. Esta es la función de los bastones: permiten ajustar su visión cada vez que entra en una sala oscura. Los conos se concentran en la parte central de la retina, con una menor cantidad en las zonas periféricas. Seis millones de conos en cada ojo transmiten los niveles más elevados de intensidad de luz, creando la sensación de color y agudeza visual. Existen tres clases de conos: los que son sensibles a la luz roja, los sensibles a la luz azul y los sensibles a la luz verde. Estas células, que trabajan en conexión con las células nerviosas, proporcionan al cerebro la información que necesita para interpretar y dar nombre a los colores. El ojo humano es capaz de percibir más variaciones en colores cálidos que en colores fríos. Esto sucede porque casi 2/3 de los conos procesan las longitudes de onda largas (rojos, naranjas y amarillos). Alrededor del 8% de los hombres y el 1% de las mujeres presentan algún tipo de anomalía en la percepción de los colores. La mayoría de las personas con deficiencias en la percepción del color no son conscientes de que los colores que perciben como idénticos son distintos para otras personas. Muchas de estas personas siguen percibiendo el color, pero determinados colores se transmiten al cerebro de un modo distinto. La alteración más común es el dicromatismo rojo-verde; las personas que lo sufren no pueden establecer la diferencia entre los colores rojo y verde. Hay anomalías que afectan a otros pares de colores. Es muy poco frecuente encontrar personas con daltonismo completo. Las aves, los peces y muchos mamíferos perciben el espectro completo. Algunos insectos, especialmente las abejas, son capaces de ver los colores ultravioletas que son invisibles al ojo humano. De hecho, el camuflaje gracias al color (uno de los mecanismos favoritos de supervivencia de la naturaleza) depende de la capacidad del depredador de distinguir los colores. El camuflaje pretende engañar al depredador igualando el color de la presa. Hasta hace poco, se pensaba que los perros no podían percibir ningún color. Sin embargo, estudios recientes han demostrado que los perros son capaces de diferenciar entre el rojo y el azul y que incluso pueden detectar diferencias sutiles en algunos tonos de azul y violeta.

Basada en la química del polímero “Free Radical” que utilizaba luz ultravioleta (UV) para formar imágenes gráficas en relieve en 3D, estas planchas continúan experimentando avances de desarrollo que han sido críticos para la capacidad y calidad impresa en los procesos Flexográficos. La impresión no solo es competitiva con otras tecnologías de impresión, sino que se convierte en la tecnología líder de impresión de etiquetas. La placa de impresión flexográfica se puede describir como el corazón de la impresión flexográfica, ya que tiene una influencia decisiva en los resultados de impresión de una impresora de etiquetas y en la eficiencia de la producción. Hay más de 40 planchas de impresión flexográfica diferentes en el mercado para impresoras de etiquetas, pero todas ellas varían en términos de sus propiedades, comportamiento de impresión y proceso de fabricación. Los básicos. La mayoría de las planchas de impresión flexográfica ahora están hechas de fotopolímero; Las placas de goma son mucho menos comunes. Los procesos de lavado para las placas de impresión de fotopolímero van desde aquellos que utilizan solventes hasta el agua y el desarrollo térmico. Puntos superiores planos. Actualmente hay una tendencia para la tecnología de puntos planos superiores en la industria de las planchas de impresión. Estas planchas de impresión tienen un punto que es plano en la parte superior en lugar de redondeado, lo que conduce a resultados de impresión más constantes y precisos. Las placas de impresión flexográfica fotopolímeras expuestas digitalmente "convencionales" generalmente tienen un punto de impresión redondeado. Esto se debe a la presencia de oxígeno que tiene un efecto negativo en la polimerización del fotopolímero durante el proceso de exposición a los rayos UV y, por lo tanto, hace que los puntos se contraigan. El oxígeno interrumpe la polimerización del fotopolímero, dando como resultado puntos con puntas redondeadas. La eliminación del oxígeno permite una polimerización ideal, lo que resulta en puntos superiores planos. Hay varias formas de eliminar el oxígeno perjudicial del proceso de exposición. A continuación se enumeran cuatro opciones que utilizan los fabricantes de planchas de impresión. ¿Qué aspectos determinan la calidad de una plancha de impresión flexográfica? Todas las impresoras tienen sus propios requisitos específicos para planchas de impresión flexográfica. Mientras que uno podría centrarse en un tiempo de producción muy rápido, otro podría estar relacionado únicamente con la calidad de impresión. Otros pueden dar mucha importancia a los aspectos ecológicos. En general, la preprensa y el procesamiento de planchas tienen una influencia considerable en el resultado de impresión. Sin embargo, el factor más influyente es el material de la placa, que está predeterminado y no puede ser alterado por el usuario. Si la calidad de impresión es la única consideración, hay varios factores que pueden determinar un tipo de placa de impresión buena o mala. Resumen Seleccionar el tipo correcto de plancha de impresión flexográfica es muy importante para las impresoras y tiene una influencia crucial en la calidad de impresión y la eficiencia de producción. Al evaluar una placa de impresión, es una buena idea realizar comparaciones y examinar los resultados de la impresión detenidamente.

Definición Son cilindros que presentan en su superficie una multitud de pequeños alvéolos que tienen como función transferir una cantidad de tinta determinada a los clichés. Es por este hecho que los cilindros anilox pueden ser considerados como cilindros dadores de tinta. Hay dos categorías de anilox, los grabados mecánicamente y cromados y los cilindros cerámicos grabados con láser. En la impresora flexográfica, el rodillo o cilindro anilox es la herramienta directamente responsable del tono del color impreso y parcialmente responsable por la calidad gráfica de la impresión. Tipos de grabación de anilox. Grabación Química: con Percloruro de Hierro en cobre galvanizado y cromado en cilindros de hierro. Este método tiene la desventaja de uso en baja lineatura. Grabación mecánica: proceso de recarga hecha en el cobre que posteriormente también es cromado, posee la misma desventaja del sistema químico. Grabación láser: Se suele decir que la grabación láser fue la principal revolución del sistema de impresión flexográfica. La calidad de la grabación junto a las altas lineas posibilitó un gran salto de calidad en la impresión. La grabación láser puede ser por gas CO2 (dióxido de carbono) o YAG (Yttrium Aluminum Garnet), que utiliza cristal cerámico con pulso mucho más regular, aumentando la definición de la grabación. Variables del anilox: Lineatura, BCM y ángulo La líneatura es la cantidad de células por unidad de longitud, y se cuentan a lo largo del ángulo de grabación y se pueden especificar por dos unidades: lpc (líneas por centímetro) o lpi (líneas por pulgada). La línea de anilox está directamente relacionada con la línea elegida en la grabación de la matriz de impresión. Se utiliza normalmente la proporción de 7 líneas del cliché. Por ejemplo, en un cliché en que una cromia (imagen) fue grabada en 40 lpc, se debe utilizar un anilox de al menos 280 lpc. Las líneas de anilox menores provocan la obstrucción del cliché, por medio del buceo de los puntos mínimos, que quedarán más pequeños que la célula del anilox, o simplemente exceso de tinta en general, perjudicando incluso textos y rasgos, provocando el efecto squash. Los puntos más pequeños que el tamaño de la célula del anilox se sumergen, y transfieren una carga de tinta excesiva, provocando ganancia de punto y obstrucción. El BCM también es responsable directamente del volumen de tinta que se va a transferir a la matriz de impresión y debe ser tomado en consideración a la hora de la elección, siendo considerado hasta más importante que la lineatura, bajo el riesgo de ocasionar pérdidas de tiempo por cambios de anilox innecesarios. Una forma eficiente de resolver esta cuestión, es estandarizando el proceso de la configuración, con grabación de matrices linealizadas, anilox predefinidas y adhesivos de dobles caras correctas. Todas estas preconfiguraciones se pueden realizar con la ayuda de un testform y una gestión de color bien aplicada. El volumen de un anilox se mide en miles de millones de micras cúbicas por pulgada cuadrada, de ahí la sigla BCM. Una duda muy común es qué relación de línea / volumen para cada tipo de trabajo, y para ello se suele utilizar el siguiente criterio: Para altas luces y textos pequeños, se deben utilizar volúmenes de tintas más bajos. Para solido y trazos gruesos, se recomiendan volúmenes mayores, con vistas a una mejor transferencia y cobertura. Elegir el anilox correcto La linealización del sistema a través de las pruebas o Fingerprint y la posterior aplicación de la gestión del color, es esencial para la estandarización de la producción, lo que genera directamente varios beneficios, como la disminución de los tiempos de configuración, el retorno de las tintas y la repetibilidad de los trabajos. Una buena idea es utilizar un anilox de banda, que tiene varias líneas y BCM diferentes - en general de 6 a 8 - lo que reduce mucho el tiempo de las pruebas y aumenta su eficacia, por proporcionar gran facilidad en el mantenimiento de las pruebas y ayudando a reducir los costes de los mismos. Además, existe un principio básico para la elección del anilox para un determinado trabajo. Se debe tener siempre en cuenta que cuanto menos tinta involucrada en el proceso de impresión, mejor. Con un volumen de tinta correcto, por lo tanto, además de generar economía en el consumo, ayuda a evitar el principio natural de la tinta, que, por ser líquida, tiende a obstruir la retícula de la matriz de impresión. ¿Por qué debemos medir el anilox? Con el transcurso del tiempo y el uso, las células del anilox sufrir desgastes o obstrucciones. Por eso se recomienda fuertemente una evaluación periódica cada tres a seis meses, para que su volumen pueda ser evaluado y comparado con el volumen inicial. Si el problema detectado es obstrucción, se encamina hacia una limpieza más fuerte (ver siguiente tópico), o en caso de desgaste, la regrabación o compra de uno nuevo, dependiendo de la viabilidad de cada caso. Existen los métodos de medición más baratos, que se pueden realizar en períodos más cortos en la propia planta del impresor, como el Capatch, pero tiene una precisión no más que razonable. Los sistemas de ultrasonido son más caros, pero con alta precisión, o por microscopio electrónico en conjunto con software, que tienen el costo / beneficio cada vez mejores. Otros sistemas conocidos son Wyco, Urmi, Ravol y el Volugraph. ¿Cómo limpiar un anilox correctamente? Durante el proceso de producción, se debe evitar parar el sistema de entintado, para que no haya resecado de la tinta en las células del anilox. Aun así, conforme el tiempo va pasando, la tinta invariablemente acabará resecando dentro de los alvéolos, lo que automáticamente reduce el volumen de los mismos, interfiriendo en la transferencia correcta de tinta hacia el sustrato. Otra recomendación importante es limpiar el anilox inmediatamente después de terminar el trabajo. La agilidad del equipo responsable de la configuración es fundamental, y su atención debe estar orientada a la limpieza de los anilox después del término del montaje de la impresora. Este cuidado mejorará sensiblemente los tiempos de instalación de los trabajos futuros. ¿Cuántas veces hemos visto una máquina parada para el cepillado de anilox o el cambio del mismo? Cada tipo de limpieza tiene una eficacia diferente y debe tener una programación adecuada para la ejecución de los mismos periódicamente. La limpieza con disolvente debe aplicarse inmediatamente después de retirar la máquina. La limpieza química diaria es una buena recomendación. Es una limpieza un poco más profunda y si se usa de manera preventiva, puede aumentar el tiempo de la necesidad de los otros tipos de limpieza más caros. La limpieza por ultrasonido, chorreado con polietileno y láser, suelen ser más caras, pero son mucho más profundas. La limpieza láser es la más eficaz. ¿Cuál es la vida útil de un anilox? La respuesta está en el cuidado y el mantenimiento que se le dé. El rodillo puede durar cinco minutos, como también tener una vida larga y productiva. ¿Cómo almacenar un anilox correctamente ? Se suele decir que el anilox es el corazón de la impresora, tamaño cuidado que demanda y por ser un accesorio extremadamente delicado. Realmente, la calidad de la impresión depende directamente de él, por lo que una buena limpieza y el almacenamiento correcto son fundamentales. De nada sirve un cliché digital en alta definición linealizado con la mejor chapa disponible para su proceso y doble cara con el mejor rendimiento posible, si al final de cuentas la limpieza y almacenamiento de los anilox se dejan en segundo plano. Es dinero (y mucho) tirado. Basta con comparar el bajísimo costo de la atención que debería ser dispensada para control, limpieza y almacenamiento, en comparación a la compra de un anilox nuevo o incluso una regrabación. Riesgos y golpes por manipulación incorrecta son comunes, principalmente en las camisas, aún más delicadas. Las capas para protección de los cilindros, con revestimiento interior de fieltro u otros materiales blandos, son esenciales después de la limpieza. En cuanto al acondicionamiento, se recomienda que quede en estantes, estanterías con soportes o incluso cajones. Para las camisas se suele colocar en barras presas a la pared, ideal para ahorrar espacio y facilitar la rápida manipulación.

El moiré es una interferencia visual; un efecto geométrico de distorsión ocasionado por la interacción de dos patrones de trama, situados uno encima del otro. El resultado es un nuevo patrón con un efecto visual un tanto peculiar. A este efecto visual se lo llamó moiré o muaré. Se tomó prestado el nombre del término francés con el que se denomina a un tipo de tejido de seda que posee un efecto visual parecido debido a su composición a base de patrones de líneas. En impresión el efecto moiré también está presente. Para entender de qué modo, primero debemos saber cómo se plasma la imagen en impresión Flexografica y qué son los ángulos de trama. Para reproducir una imagen en el sistema de impresión Flexografica, se necesita una cliché monocromática por cada color (CMYK). En cada uno de estos clichés se produce una conversión de la imagen original en pequeños puntos; es decir se crea una trama por tinta. Cada trama está compuesta por puntos dispuestos en líneas y éstas líneas están colocadas en diferentes ángulos para poder reproducir los distintos colores o tonos. Esto es lo que se conoce como ángulos de trama. Como el cerebro es capaz de percibir patrones de ángulos entre 0 y 90 grados, las líneas de los puntos en impresión se colocan en 4 ángulos distintos: por ejemplo, 15º grados el color cyan, 45º grados el negro, 75º grados el magenta 90º grados el amarillo. La orientación de las tramas es fundamental. Un ángulo erróneo de las tramas elegidas es lo que puede provocar el efecto moiré. Éste aparece cuando los ángulos de cada color coinciden y se superponen los puntos de manera irregular. Se altera la imagen por la interferencia de patrones produciendo un defecto en el film impreso.

Hasta hace poco, la impresión de envases estaba dominada por tecnologías de tinta basadas en solventes, aplicadas con tecnología Flexográfica o Huecograbado, que requerían sistemas de recuperación de solventes o incineradores de solventes. Hoy en día, estas tecnologías están bajo una fuerte presión social y política. Las alternativas deben ser desarrolladas e implementadas globalmente, de modo que se puedan alcanzar los objetivos ambientales. Existe un amplio espectro de posibilidades para deshacerse de los solventes cuando se imprime en flexografía. La dificultad es hacer la elección correcta entre ellos. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas. En el caso de las tintas a base de agua, sabemos cómo se aplican y qué hace la máquina con ellas, pero cuando vamos a las tintas curables, todavía hay muchas preguntas sobre el comportamiento, los sistemas de tinta, las cuchillas de los médicos, la temperatura de la tinta, trampas, etc. Las tintas no curables (basadas en agua) son las alternativas "más fáciles" o "más obvias" a las tintas solventes, ya que no requieren grandes inversiones ni cambios en los equipos existentes. Una máquina de flexografía que hoy está imprimiendo con tintas a base de solventes puede cambiarse fácilmente para imprimir tintas a base de agua con poca inversión, incluso si es necesaria una reducción en la velocidad de impresión debido a las capacidades de secado. Las tintas curables o tintas híbridas son más difíciles, ya que requieren una gran inversión para adaptar el equipo de curado (haces de electrones o lámparas UV) y los sistemas de entintado en una máquina existente. Cuando hablamos de tintas curables, necesitamos diferenciar las tecnologías existentes: Las tintas de curado UV se utilizan ampliamente en la impresión de etiquetas, pero no tanto en el embalaje debido a la presencia de fotoiniciadores. La combinación del alto poder concentrado de las lámparas LED UV y las tintas de baja migración ha despertado el interés.En la actualidad, ninguna tecnología de haz de electrones se está utilizando ampliamente, pero en los últimos cuatro a cinco años, los cambios en la regulación de solventes y la participación de algunos propietarios de marcas en la impresión sin solventes han generado interés. Esto ha abierto la puerta para que aparezcan dos tecnologías de tinta de haz de electrones que pueden ayudar a hacer el cambio definitivo a tintas curables. Ambos fueron desarrollados por conocidos fabricantes de tintas. Las tintas híbridas, una mezcla de tintas a base de agua y tintas curables, son muy fáciles de usar porque se imprimen como tintas a base de agua normales. Una vez pasados ​​por un haz de electrones y curados, tienen la mayoría de las propiedades de las tintas curables: resistencia, brillo, etc.

Gracias a una colaboración integral con otros agentes del sector, BOBST presenta lo último en calidad de impresión: la tecnología BOBST THQ FlexoCloud. Daniel Brunton nos cuenta lo que supone producir el trabajo de impresión más sofisticado jamás visto en la post-impresión frexográfica en cartón ondulado. En un mercado cada vez más saturado, es fundamental que los fabricantes de cajas de cartón ondulado encuentren formas de ayudar a sus clientes a vender más productos. Ya sean alimentos, bebidas, dispositivos eléctricos o cosméticos, resulta apremiante mantener la cuota de mercado. Pero existe una preocupante tendencia: los productos falsificados. Se estima que más del 7% de todos los productos vendidos en todo el mundo son falsos, lo cual supone un serio problema para los diferentes agentes que intervienen; la identidad de marca es crucial para la supervivencia de las grandes multinacionales y la protección de sus productos es un sector que requiere seria atención. Ya sea mediante hologramas o complejas etiquetas de seguridad, los fabricantes de embalajes están en buena disposición para ayudar a los titulares de marcas a proteger sus productos. Eso es algo que ya se ha conseguido ampliamente en las industrias del cartón plegado, las etiquetas y el formato estrecho, pero que hasta la fecha ha sido complicado para la industria del cartón ondulado. Junto con una serie de socios proveedores del sector, BOBST acaba de lanzar un sistema que contribuirá a que los fabricantes de cajas de cartón ondulado logren resultados excepcionales no solo en la calidad de la impresión, también en la impresión de seguridad. Anunciado por algunos observadores como un salto cualitativo en lo que puede conseguirse con un proceso de impresión flexográfica, THQ FlexoCloud es la última tecnología de BOBST pensada no solo para que los fabricantes de cajas de cartón ondulado puedan atender a clientes y mercados ya existentes, también como una oportunidad para expandirse con nuevas ofertas de productos. Algo más que una máquina. En primer lugar dejemos claro el concepto. THQ FlexoCloud no es una impresora, es un ecosistema con rigurosas directrices y parámetros técnicos. Desde el tratamiento del archivo original, pasando por la preimpresión, la creación de las planchas de impresión flexográfica, la tinta especificada, la cámara correcta y el rodillo anilox certificado, THQ FlexoCloud es una metodología que permite que un operario cree resultados realmente impresionantes comparables directamente a la impresión offset. No obstante sigue siendo impresión flexográfica. No requiere operarios nuevos ni cambios radicales en fábrica. THQ FlexoCloud puede suministrarse en cualquier impresora flexográfica Rapidset de BOBST nueva y también puede reacondicionarse en una máquina BOBST de varios años de antigüedad. Los cambios físicos en la impresora son mínimos; no es necesario que el sistema se implante en una máquina de tipo fijo, puesto que es preferible dejar espacio para un secador entre cada unidad de impresión. ¿Qué es THQ? THQ significa ‘Très Haute Qualité’ (traducido del francés como ‘muy alta calidad’), una expresión acuñada por su creador, Didier Guenu, propietario de Graphilabel. Con sede en Reims (Francia), Graphilabel es una empresa con más de 35 años de trayectoria especializada en la impresión de seguridad. Inició su andadura fabricando documentos numerados secuencialmente, más tarde la firma comenzó a trabajar con bancos en la producción de talonarios de cheques y en todo este tiempo ha roto barreras en cuanto al tratamiento de las características de seguridad. Partiendo de la impresión de talonarios de cheques, la empresa se expandió y pasó a la producción de planchas flexo para etiquetas de formato estrecho. Fue la primera compañía de Francia certificada por Esko como fabricante de planchas flexo HD en 2010. Desde entonces la empresa no ha cejado en su empeño por ampliar los límites de la impresión flexográfica, desarrollando incluso un método de impresión que permite a las impresoras crear efectos 3D en impresión 2D. El elemento ‘FlexoCloud’ del nombre ya nos avanza que parte del proceso reside en la nube. Ello significa que un convertidor situado en cualquier parte del mundo puede ejecutar el proceso THQ FlexoCloud. Mediante una interfaz web dedicada, el convertidor puede cargar el material gráfico y hacer que el sistema compruebe el archivo y envíe un archivo THQ listo al fabricante de planchas certificado. Dicho fabricante produce la plancha de impresión flexográfica y la entrega a la línea de impresión THQ FlexoCloud. Desde Reims, Graphilabel controla y supervisa exhaustivamente el perfil de grabado para el anilox y los parámetros de procesamiento para las planchas. «El sistema está completamente automatizado y funciona 24/7», explica Didier Guenu. «Aún así, nuestros operarios están siempre disponibles para ayudar con cualquier trabajo complicado donde el convertidor podría requerir el ojo humano para revisar los archivos antes de procesar la plancha. Gracias a un riguroso proceso de comprobación y a la colaboración únicamente con fabricantes de planchas certificados, los convertidores pueden estar seguros del resultado final. ¿Qué le hace especial? Para conseguir lo último en impresión, algunos pueden pensar que se necesitan seis, siete u ocho colores. «THQ FlexoCloud tan solo requiere cuatro colores», explica Francois Chaume, Jefe de proyecto THQ de BOBST Lyon. «Gracias a la compleja combinación de rodillo anilox, planchas, tintas específicamente formuladas y un sistema de entintado modificado, podemos obtener al menos el 65% de la gama de colores con un proceso CMYK estándar en comparación con una media del 45% de la gama de colores con una post-impresión flexográfica HD estándar.» «Conseguir estos altos niveles de calidad de impresión con tan solo cuatro colores supone un considerable ahorro de costes no solo en cuanto a tinta utilizada, sino también por el menor número de planchas que se usan por trabajo», asegura David Arnaud, Director de marketing de producto de BOBST Lyon. «Las marcas buscan la mayor calidad gráfica, especialmente para el comercio electrónico ya que hoy por hoy los consumidores interactúan con un embalaje premium para vivir esa sensación de abrir un paquete, momento de renovar el compromiso. Pero aunque las marcas quieren embalajes con mejor aspecto, también están aplicando una reducción de costes, y la mejor manera de que un convertidor lo consiga es usar papel más ligero y ofrecer componentes adicionales de valor añadido, como características de seguridad. Al fin y al cabo las marcas quieren reducir costes a lo largo de todo el proceso; si un convertidor puede imprimir en alta calidad, aplicar características de seguridad en una sola pasada y enviar la caja con papel más ligero, podrá afrontar el reto de la reducción de costes.» «Ejecutar un trabajo dentro de los parámetros de THQ FlexoCloud significa que un convertidor puede conseguirlo todo de una sola pasada, incluso en una troqueladora rotativa o plegadora-encoladora flexográfica», continúa François Chaume. «Los gráficos de calidad ultra ya no son competencia única del contraencolado, el offset directo o la preimpresión. Con BOBST THQ FlexoCloud, los convertidores tienen la oportunidad de explotar nuevos mercados y abrir las puertas a nuevas cuentas, todo ello con un menor coste operativo y tiempos de preparación más breves en comparación con la impresión HD estándar, que requiere un mínimo de seis colores.» Ahorro de costes. Como ya se ha mencionado, optar por THQ FlexoCloud supone un ahorro de costes significativo. Obviamente porque se utilizan menos planchas, pero también papeles más ligeros que, aunque no ahorran costes en cuanto al proceso global de producción, permiten un menor coste por caja. El convertidor sí ve una reducción de costes considerable en las tintas. «Aunque las tintas flexo son algo más caras que una tinta flexo estándar, el hecho de requerir tan solo cuatro colores supone una ventaja importante», asegura David Arnaud. «Pero no queda todo ahí. Gracias a un sistema de circulación de tinta modificado y al uso de hojas de acero, podemos medir la tinta de forma más precisa; además la presión de impresión es muy leve, lo cual permite una mayor cobertura con menos tinta. Todo son ventajas.» Didier Guenu añade: «Dado que el proceso se ejecuta con tan solo cuatro colores, THQ FlexoCloud permite una precisión del 100% a los pocos segundos de la puesta en marcha y la repetibilidad y el registro es mayor puesto que solo hay que controlar cuatro colores. También hemos detectado que, gracias a la transferencia de tinta, podemos lograr transiciones más suaves en toda la gama de colores, sobre todo en imágenes de color denso y con sólidos.» «Otra ventaja de utilizar THQ FlexoCloud ha sido la reducción y en algunos casos la completa eliminación del efecto tabla de lavar, sobre todo con las hojas onduladas tipo B», afirma François Chaume. «Además los comentarios de clientes que ya utilizan THQ FlexoCloud sugieren que los operarios se adaptan fácilmente al proceso global. Con menos tinta, menos planchas y menos lavado, los operarios están alcanzando un mayor tiempo de funcionamiento en comparación con una impresora flexográfica HD estándar, lo cual se traduce en un incremento de la productividad con la línea THQ FlexoCloud. La seguridad es clave. Lo más impresionante del desarrollo de THQ FlexoCloud es posiblemente la calidad de la impresión hasta en el más mínimo detalle. Es ahí donde entran en juego las características de seguridad —la capacidad de imprimir minuciosamente, colocando las palabras, las letras o las imágenes dentro de otras imágenes de menos de 5 mm de profundidad. Ver para creer. Necesitará una lupa para ver las palabras o las imágenes que pueden conseguirse, ofreciendo a los titulares de marcas una aplicación de seguridad de bajo coste en la caja impresa ya terminada. Sistema Integral. Y aquí está. Un ecosistema integral, una combinación de tecnología y procesos de última generación que permite que una planta de cajas de cartón ondulado ofrezca lo último en gráficos, con las características de seguridad de valor añadido integradas que los titulares de marcas necesitan para luchar contra el creciente volumen de productos falsificados. BOBST THQ FlexoCloud – todo ventajas para fabricantes y usuarios de embalajes de cartón ondulado. Acerca del autor. Daniel Brunton (45) es Director general de Brunton Business Publications Ltd y lleva 25 años escribiendo acerca de la industria del embalaje a base de fibras. Este negocio familiar, que ya va por la quinta generación, publica revistas para la industria global del cartón ondulado y plegado, entre ellas International Paper Board Industry, Folding Carton Industry, Corrugated Today y su sitio web www.thepackagingportal.com

Sobreimpresión: Se denomina sobreimpresión a la impresión de un objeto que esté en primer plano sobre la tinta de un objeto que está en un segundo plano. En otras palabras, es la impresión de una tinta sobre otra. En offset, este proceso hace que ambas tintas se combinen, debido a que las tintas que se utilizan por lo general son transparentes, no cubrientes. En el caso de utilizar cubrientes, como por ejemplo en flexografía, queda un color sobre otro y no se mezclan entre sí. Reserva:  La reserva consiste en dejar un espacio sin tinta en la primera capa, para que cuando se coloque una segunda capa, no queden colores combinados o indeseados en algunos casos. No es “malo” ni un error que los colores se sobreimpriman. Muchas veces se utiliza como recurso para crear efectos, evitar aparición de huecos, conseguir un color diferente, etc. Trapping: también llamado reventado, es la superposición de tintas colindantes para evitar que con el movimiento de la máquina se produzcan errores de registro. Lo más común es reventar el color más claro sobre el más oscuro. El tamaño del trapping dependerá de los diferentes materiales sobre los que se imprima. A continuación detallamos en una tabla las medidas recomendadas. Cuando un elemento oscuro está sobre un fondo claro, se amplia el color del fondo, que 'entra' en el objeto oscuro. Ese es un reventado positivo (choke trapping). Cuando un elemento claro está sobre un fondo oscuro, se amplia el color del objeto claro, que 'rebosa' hacia el fondo oscuro. Ese es un reventado positivo (spread trapping). El tamaño del Trapping dependerá del material sobre el que se imprima y de la máquina con la que se haga. En la tabla de más abajo proponemos unas medidas como orientación. Hay que tener en cuenta que cada trabajo es único y por lo tanto deberá considerarse de manera especial. ¿Cuándo usar sobreimpresión o trapping? Generalmente, la sobreimpresión se aplica cuando se tiene un fondo más claro y el color de la segunda capa es más oscuro. Por ejemplo, al colocar texto negro sobre un fondo amarillo. Sin embargo, la reserva y el trapping se aplican generalmente cuando se coloca un color claro sobre un fondo oscuro. Si no se deja reserva en estos casos, el color claro se combinará con el oscuro, dejando una gran mancha de un color no deseado. Algunos consejos. Cuando el contraste entre un objeto oscuro y un fondo claro es sustancial, lo más sencillo es utilizar la sobreimpresión. En caso de texto negro siempre se recomienda la sobreimpresión, para evitar los fallos de registro entre los objetos, además, la salida de la página es más rápida. También se suele recomendar la sobreimpresión para lineas finas o letras de cuerpo pequeño, siempre y cuando las tintas superpuestas den un color final apropiado. Si se utiliza la sobreimpresión para un texto negro colocado en parte sobre un fondo de color y en parte sobre un fondo blanco, la parte del texto impresa sobre el fondo de color quedará más oscura. Para que esto no suceda se debe optar por hacer una reserva de color para el texto negro; entonces todo el texto se imprimirá sobre fondo blanco y, por lo tanto, tendrá el mismo color. La reserva de objetos puede generar en la impresión filetes molestos a la vista, a causa de las imperfecciones de registro en la imprenta, inevitables si no se aplica el denominado “trapping”. Articulo técnico By: Josep Martinez Ortiz Technical flexography Specialist

El estándar internacional ISO 12647-6 es una norma de producto, lo que significa que su funcionalidad radica en garantizar la calidad de un producto final de impresión y va orientada al cliente, no al impresor, es por ello que no se requiere ni se incluyen en la norma parámetros referidos a la forma impresora (cliché) ni a los anilox, ni especificaciones clave sobre tramados ni tintas ni mantenimiento de máquina. Sin embargo, si se desea implementar el estándar es necesario fijar aquellas variables críticas que inciden en el proceso de impresión y controlarlas, de ahí que se considere necesario hablar de estos elementos y hacer hincapié en su importancia en la consecución del estándar y en el resultado de calidad del producto impreso. Las ventajas de implementar esta norma internacional para impresión flexográfica son evidentes: ponerla en marcha nos obliga indirectamente a establecer un método de trabajo y, sobre todo, a tener un mayor control sobre nuestros procesos productivos, no sólo en la impresión, sino también en el laboratorio de color (preparación y formulación de tintas), o en la fotomecánica. Los conceptos 'implementación' y 'estándar' Pero antes de abordar las consideraciones sobre la norma ISO 12647-6, ‘Tecnología gráfica. Control del proceso para la producción de separaciones de color de medio tono, impresiones de prueba y de producción. Impresión flexográfica’, vamos a clarificar los conceptos 'implementación' y 'estándar', dado que son claves para determinar si nos será aplicable la normativa y qué implica y significa la puesta en marcha de la misma en nuestra empresa. 'Estándar', según la RAE es “tipo, modelo, patrón, nivel”. La norma debe ser un referente para la tecnología de impresión en flexografía (en el caso de la parte 6), de manera que el cumplimiento de las variables que observa la ISO 12647-6 nos permita asegurar trabajos de impresión bajo el modelo propuesto. Problema: si nuestras condiciones de impresión difieren de las expuestas en la norma, sólo nos será aplicable una parte de la misma. Pasaremos a detallar estas consideraciones más adelante. 'Implementar', según la RAE es “poner en funcionamiento, aplicar métodos, medidas, etc., para llevar algo a cabo”. ¿Qué implica esto en el ámbito que nos ocupa? Que debemos fijar aquellas variables que inciden en la impresión para determinar sus tolerancias (medidas) y determinar el modo de control y medición de las mismas (aplicar métodos). Vamos a relacionar a continuación las variables críticas, dado que todas ellas deberían controlarse, y señalar qué se especifica en la norma sobre las mismas: Respecto al soporte de impresión. La norma establece 4 soportes referentes: 3 papeleros y 1 película/lámina. Éste es el primer escollo de la norma, dado que una gran parte de los trabajos de impresión en flexo se realizan sobre soportes basados en plásticos (polipropileno, polietileno, poliéster, poliamida, celofán…) y otros materiales de muy diversa índole y características no considerados (como aluminio). La norma recoge una única caracterización para plásticos: soporte tipo 4 para un abanico muy amplio de materiales, por lo que es posible que muchos de los materiales empleados no se ajusten a las especificaciones. Respecto al color del soporte de impresión La norma establece que “debe ser blanco”, y para los 4 soportes referentes idéntico valor. L≥88 a [-3 a +3] b [-5 a +5], por tanto, el empleo de soportes que no cumplan este requisito no están contemplados (soportes sin blanco, impresión en materiales opacos con valor cromático diferente…). Respecto al brillo del soporte de impresión No se establece. Sólo indica que debe ser acorde en la prueba y en el impreso de producción y que los acabados superficiales del sustrato afectarán al brillo y al color resultante. Uno de los ámbitos principales de trabajo flexográfico está orientado a la industria del packaging, donde es habitual la aplicación de barnices, para la protección de las tintas y el incremento de resistencia física (al frote, luz, temperatura…) o para proporcionar algunas características como incremento del brillo, por lo que frente a otros sistemas de impresión, en flexografía se realizan procesos para proporcionar acabados superficiales con mayor frecuencia (para lograr propiedad barrera, resistencia al rasgado, mejor sellado…). La importancia en la implementación, entre otros factores incide en que si aplicamos acabados superficiales nos afectarán al color de las tintas impresas y por tanto deben tenerse en consideración, dado que de lo contrario no podremos cumplir con la norma (tabla 3. Valores CIELab para los sólidos de los colores de impresión). Respecto al tramado. La norma establece para la frecuencia de trama las tolerancias habituales de trabajo asociadas para cada tipo de material como recomendaciones: Cartón corrugado [14 l/cm – 33 l/cm] Papel sin estucar [18 l/cm – 40 l/cm] Papel estucado [45 l/cm – 54 l/cm] Película/lámina [36 l/cm – 60 l/cm] Así mismo, la norma establece para el ángulo de trama que ningún color se alinee con el grabado del rodillo anilox. La norma NO establece especificaciones para forma de punto y relación de valor tonal. Respecto a especificaciones o requisitos para los rodillos anilox. Cualquier trabajo de impresión requiere de la definición previa de las condiciones de impresión a utilizar, y análogamente a los parámetros de tramado (lineatura, angulatura y tipo de punto), se escoge un juego de rodillos anilox en base a la trama a emplear, considerando una lineatura de anilox entre 3 y 4 veces superior, por tanto una trama en cliché de 48 l/cm implica la elección al menos de un anilox de 125 o 180 líneas. Por otro lado, el volumen controlará la cantidad de tinta a aportar, y para un anilox de 120, podemos hablar de un volumen entre 5,1 y 11,2. La norma no establece especificaciones ni rangos de tolerancia, y dado que los rodillos dadores de tinta tienen gran importancia en el color y calidad de impresión resultante es necesario realizar un control sobre los mismos (por medio de medición instrumental) y una estandarización (fijar los valores de trabajo). A la hora de implementar la norma, pese a no indicarse en la ISO 12647-6, deberemos establecer para una condición de impresión tipo (o para cada una de ellas), que lineatura y volumen tendrá el rodillo anilox para cada color, así como fijar el orden de tirada o posición en máquina del juego de rodillos. Por otro lado, es crítico y fundamental, para la estandarización y mantenimiento del sistema asegurar la estabilidad y correcto funcionamiento de los anilox, lo que justifica la necesidad de establecer un método de control de los rodillos. Debemos monitorizar su vida útil (metros de impresión), su desgaste (disminución del volumen de tinta) y controlar en qué colores (con qué tintas) son utilizados los rodillos, además lógicamente de evitar que sean dañados, lo que si se controla habitualmente por el maquinista debido a la rápida detección de errores en la impresión. Estandarizar implica fijar las variables críticas del proceso de impresión dentro de unos márgenes de tolerancia prefijados, para asegurar que mediante el control de estas variables el sistema estandarizado se comporta de forma estable y con un comportamiento acorde al modelo establecido (estándar ISO 12647-6). El mantenimiento de todos y cada uno de los elementos y piezas que conforman el sistema de impresión, así como el control y estabilización de las variables es fundamental para lograr el estándar, lo que implica que si consideramos que los rodillos sufren un desgaste diferente, no sólo asociado a los metros impresos, sino a la tinta utilizada, las presiones en máquina, el ajuste de la racla… el intercambio de esta pieza clave sin control puede provocar graves desviaciones en la impresión, la calidad y el color final obtenido, y consecuentemente, en el estándar buscado. En resumen, la elección de los rodillos anilox y su mantenimiento y control periódico es indispensable para implementar la norma ISO 12647-6 con éxito. Respecto al montaje del cliché. No siendo necesario incluir esta parte como tal en la norma, dado que se trata de una norma de producto, como indicamos al principio del artículo, si queremos señalar la importancia de fijar unos adhesivos adecuados a las condiciones de impresión y el soporte utilizado, así como establecer un método de control en el empleo de los mismos. Es necesario realizar la elección del adhesivo, dependiendo del espesor y dureza requeridos para la impresión de tramas o líneas y es crucial y aconsejable que sea considerado, medido y cuantificado en el proceso de estandarización. Respecto al color del juego de tintas (CMYK). De igual manera que el resto de normas del conjunto ISO 12647, la norma establece para la impresión CMYK valores referentes de las tintas, con indicación de ser medidos sobre soporte específico: blanco, mate y opaco de características [L>92, C< 3]. Se indican valores CMYK según tipo de soporte, y en el caso de los valores de sobreimpresión [RGB], se indica que serán válidos para una secuencia de impresión amarillo-cyan-magenta, por tanto no se dispone de valores referentes RGB para otras secuencias de impresión. Por otro lado, y es otro de los temas críticos, en flexografía, por la orientación al tipo de producto (sacos, bolsas, cajas y envases de diversa índole, etiquetas, sobres…), es muy habitual la impresión con tintas directas, y como el resto del conjunto de normas ISO 12647, la norma sólo hace referencia a valores CMYK. Para el empleo de tintas directas, y de forma análoga a como se plantea en la norma debemos estandarizar el proceso de impresión con las tintas específicas empleadas siguiendo las pautas y recomendaciones técnicas de la norma, realizando un estudio de las condiciones de impresión y definiendo tolerancias de trabajo para las mismas. Respecto a las tolerancias de desviación y variación de color del juego de tintas (CMYK). Desviación CMYK Delta Eab máximo permitido = 8 Variación Delta Eab máximo permitido = 5 para KCM y Delta Eab =6 para Y Respecto a la formulación de las tintas de impresión. Por otro lado, y sobre la fabricación de las tintas, hay cuestiones claves que debemos considerar y que la norma no especifica ni tolerancias ni valores críticos. La viscosidad de trabajo de las tintas debe ser fijada en función de la serie de tintas (siguiendo indicaciones de la ficha técnica del proveedor), la velocidad en máquina, y las condiciones ambientales (tº). La formulación de la tinta es un proceso que considera la mezcla de pigmento base, barniz tecnológico y solvente, en porcentajes óptimos para la obtención de la tinta final para impresión. A partir de la tinta fabricada se realiza una huella de máquina para determinar la viscosidad estándar de trabajo para cada serie de tinta, y la densidad óptima de trabajo, en función de lograr el mayor gamut de reproducción (mayor número de colores) y mejor calidad de impresión. Esto determinará una condición de impresión crítica: viscosidad y densidad de trabajo, que deberá mantenerse y controlarse durante toda la tirada de impresión. Esta parte es fundamental en la implementación. El control y mantenimiento de la tinta se realiza mediante instrumental de medición adecuado, siendo el más utilizado la copa Ford, que se suministra con certificado de calibración, pero es recomendable su revisión periódica para asegurar su correcto funcionamiento. El instrumental debe estar a pie de máquina y en adecuadas condiciones para su uso (evitar que tenga tinta seca depositada en el orificio), lo que modificaría el valor de viscosidad a obtener. Respecto al incremento del valor tonal. Se especifica en la tabla 6 los porcentajes referentes de aumento de punto para cada soporte de impresión. Estos valores serán el objetivo a la hora de crear unas curvas de compensación de ganancia adecuadas a cada tipo de material y con cada juego de tintas y condiciones de máquina de impresión. Este artículo se enmarca dentro del proyecto Flexopilot, que está financiado por el Instituto de la Pequeña y Mediana Industria Valenciana (Impiva) y cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder) a través del programa de I+D. Éste está dirigido a los Institutos Tecnológicos de la Red Impiva que pretende crear y desarrollar infraestructuras científico-técnicas que faciliten la transferencia de resultados a las empresas y mejorar el capital humano disponible para la investigación y la innovación.

LA CALIBRACIÓN ES BÁSICAMENTE UNA HERRAMIENTA QUE AHORRA COSTES, ELIMINA MERMAS Y MEJORA EL RENDIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE DISEÑO SENSIBLES AL COLOR. La calibración es uno de los procesos más importantes para mantener la exactitud y la precisión del color en lo que respecta a los equipos de medición. La finalidad del hardware y el software de calibración es determinar, verificar o rectificar la graduación de cualquier tipo de instrumento que facilite mediciones cuantitativas. Dicho de un modo muy sencillo, la calibración permite que sus dispositivos sigan funcionando igual o mejor que el primer día. Dispositivos como monitores, escáneres, impresoras, proyectores, teléfonos móviles y tabletas alteran sus prestaciones con el uso. Los diseñadores profesionales del color no pueden tolerar estas alteraciones, por lo que confían en la calibración para controlar sus herramientas de diseño. Imagine la gran cantidad de tiempo, papel, tinta y energía que se derrocha cuando el color que espera no es el que recibe durante el proceso de aprobación o directamente al recibir el producto final. Lo primero que hacemos es culpar a la impresora, pero primero deberíamos fijarnos en nuestras pantallas. Estas suelen ser el origen de las imprecisiones del color. Como punto de arranque de la mayoría de diseños, si el color no se controla en este punto entonces se hace más difícil corregir los posibles problemas que surgen en la cadena de proceso. La calibración de todos los dispositivos del flujo de trabajo es fundamental; de todos modos, alinear correctamente sus pantallas es crucial para confiar en una adecuada selección del color. En el mundo del diseño hay dos clases principales de dispositivos de calibración que permiten lograr colores uniformes y precisos: los colorímetros y los espectrofotómetros. El uso de un dispositivo u otro depende de las herramientas empleadas en el ecosistema del diseñador. Los colorímetros se utilizan básicamente para calibrar las pantallas, mientras que los espectrofotómetros se pueden emplear en la calibración de múltiples dispositivos como pantallas, terminales móviles, impresoras y proyectores, entre otros. La calibración juega un papel determinante en la reducción de las mermas asociadas a las imprecisiones del color en el flujo de trabajo del diseñador. Cualquier diseñador que trabaje tanto con equipos digitales como físicos necesita mantener la integridad de sus diseños a través del control del color. La calibración cierra la brecha de la especificación digital permitiendo a los diseñadores alinear sus creaciones digitales con los diseños resultantes del producto final. ¿QUÉ HACE UN DISPOSITIVO DE CALIBRACIÓN? Los equipos de calibración evalúan sus herramientas de diseño e identifican las imprecisiones relativas a la luminosidad y el contraste de un dispositivo. Después, el software de calibración ajusta el dispositivo de modo que pueda reflejar los mismos colores a través de distintos soportes. Los dispositivos de calibración logran este objetivo ajustando la configuración de sus herramientas de modo que reflejen los estándares predeterminados de la industria, conocidos comúnmente como perfiles ICC. Estos permiten la reproducción correcta del color desde la fase de inspiración hasta la de creación, desde el monitor hasta la impresora o desde el monitor al proyector y/o a los dispositivos móviles. La calibración de todas sus herramientas de diseño le permitirá poner en marcha sus creaciones con la seguridad de que el producto final se corresponderá con su visión inicial con la máxima precisión posible.

De una forma muy simplificada, podríamos decir que la Industria 4.0 consiste en dar vida y hacer inteligente a las máquinas ya existentes en la industria. El concepto de Industria 4.0 expresa la idea que el mundo se encuentra en los prolegómenos de lo que podría llamarse Cuarta Revolución Industrial (o sea, en una fecha próxima a un hito importante en el desarrollo industrial, que justifique decir que se ha iniciado una nueva fase o una nueva etapa). Después del desarrollo de la máquina de vapor y de la mecanización (segunda mitad del siglo XVIII), después del desarrollo de la electricidad con fines domésticos e industriales (fin del siglo XIX), y después de la automatización (siglo XX), la nueva etapa (cuarta etapa) de la transformación industrial muy posiblemente estará sustentada en la llamada fábrica inteligente, caracterizada por la interconexión de máquinas y de sistemas en el propio emplazamiento de producción, y también caracterizada por un fluido intercambio de información con el exterior (con el nivel de oferta y demanda de los mercados, y/o con los clientes, y/o los competidores, y/o con otras fábricas inteligentes, etc). Este concepto de nueva estructuración industrial o Industria 4.0, fue manejado por primera vez en la Feria de Hanover (salón de la tecnología industrial) en el año 2011. Y en la misma feria pero en el año 2013, un pormenorizado informe detallando este concepto y sus implicaciones, también fue presentado y defendido por un selecto grupo de trabajo e investigación. Las industrias se organizan actualmente a partir de herramientas de gestión de la producción que no están optimizadas. Los procesos son rígidos, complejos y poco flexibles y no hay un control de la información necesaria para mejorar la estructura de producción. Ante esta situación se presenta como un desafío el desarrollo de las fábricas inteligentes. La gestión de los datos en las plantas es el nuevo reto al que se enfrentará la industria. Las plantas serán más eficientes si conocen mejor sus procesos de producción. De esta forma, podrán adaptarse mejor a las necesidades de producción, asignar de una forma más eficaz los recursos, flexibilizar la fabricación, minimizar los stocks y ahorrar en costes. La industria 4.0 hace que el hardware deje de producir sin saber por qué o para qué y comience a interactuar con las máquinas de alrededor y a generar información relevante para los departamentos de ventas, contabilidad o marketing. La industria 4.0 cierra el ciclo de producción y nos permite conocer la trazabilidad de cada producto que se fabrique en nuestra empresa con todas las ventajas que ello conlleva. ¿Está nuestro sector preparado para la industria 4.0? Rotundamente sí. Las imprentas de cuéntame han quedado obsoletas y están ya lejos de la realidad. En el siglo XXI las empresas del sector gráfico, obviamente no todas, son absolutos centros tecnológicos. Actualmente la ventaja competitiva no se encuentra en las máquinas de impresión sino en los sistemas integrados en las mismas capaces de digitalizar los procesos y de generar información clave para conocer la trazabilidad de cada producto. Según IHS, “El desafío de esta cuarta revolución industrial es el desarrollo de software y sistemas de análisis capaces de analizar el diluvio de datos producidos en las fábricas inteligentes convirtiéndolos en información de valor para todos los departamentos de la empresa y el mercado”.

La técnica flexográfica es una de las más importantes en los procesos de impresión y conversión de etiquetas, sleevers, cartonajes y embalajes flexibles. Altas velocidades de impresión, excelente brillo de tinta, resoluciones más finas y una muy buena constancia de impresión son solo algunas razones, por las que este proceso va ganando cada vez más en popularidad. La flexografía, como cualquier otro método de impresión, ha pasado por muchos cambios. Desde su invención a principios de los años 1900, ha sido revolucionada e innovada muchas veces. Pero ... ¿es la flexografía realmente la mejor opción cuando se trata de sus necesidades de impresión? Primero, pasemos por las características de la flexografía. Ciertamente, la más ventajosa es la versatilidad. Después de todo, la flexografía cubre el arte de imprimir sobre cualquier material flexible, incluyendo celofán, películas metálicas y plásticos. Las tintas utilizadas no sólo son más respetuosas con el medio ambiente, sino que también son más rentables y no se necesitan otros sustratos especialmente fabricados o costosos para finalizar la impresión. Por otra parte, la flexografía es, con mucho, la tecnología de impresión más rápida: mientras que las impresiones digitales y litográficas tardan días en ser terminadas, la flexografía proporciona un promedio de 300 metros por minuto. En particular, para las grandes empresas de impresión, esta ventaja resalta todas las alternativas flexográficas y se combina con la rapidez y repetibilidad de los trabajos a bajo coste a lo largo del proceso, sin disminuir los resultados. Mirando todos estos beneficios de la impresión flexográfica, ¿por qué la gente todavía iría por la alternativa de la impresión digital, por ejemplo? Lo más probable es que conozcan sus necesidades. La flexografía es la mejor opción para tiradas de impresión medianas y grandes. Sin embargo, no todas las empresas de impresión está produciendo en estas cantidades. La impresión digital es ideal para tiradas cortas, ya que no requiere planchas de impresión ni trabajos de montaje, sino que simplemente se envía digitalmente a la impresora; ideal si la demanda es obtener impresiones individuales. Además, las tiradas digitales se pueden configurar mucho más rápidamente que los métodos alternativos, ya que no hay necesidad de configurar equipos adicionales. Cuanto más largo sea el trabajo de impresión, sin embargo, la impresión digital de menor costo será. Por último, podemos decir que la flexografía sigue siendo la tecnología líder en la industria de la impresión. Sin embargo, tanto la impresión flexográfica como la digital tienen sus propias ventajas. Si tiene cortos trabajos de impresión o una gran variedad de trabajos de impresión, la impresión digital podría ser una buena opción para usted. Eso nos lleva a responder a nuestra pregunta inicial: Siempre, dependerá de usted, y de sus necesidades. Ya sea flexografía o impresión digital, la mejor opción es buscar un buen consejo y obtener toda la información necesaria sobre lo que más le convenga. ¡ De todas formas, la flexografía es sin duda, el camino a seguir !

Partes esenciales de una máquina impresora flexográfica de tambor central, explicando la razón de ser de cada una, así como de su operación e interconectividad. Haciendo referencia a la tecnología de tambor central, pues es una de las más utilizadas en el mundo de la impresión de películas para envases flexibles. Partes o elementos esenciales de una máquina flexográfica: 1. Desembobinador, donde se sitúa la bobina para desembobinar a medida que se trabaja con ella. 2. Alineadores de banda, ubicados en diferentes partes de la máquina para ayudar a que la impresión sea centrada y la banda del material no se mueva (se utilizan alineadores). 3. Rodillo pisón, ayuda a adherir bien el material al tambor central para que este no se mueva. 4. El tambor central o cilindro de presión común para todos los grupos impresores. 5. Los grupos impresores formados por los tinteros y el rodillo anilox, encargados de proporcionar la tinta (Ver Figura 1). 6. Los secadores entre tinteros o parrillas de secado, fundamentales para poder recibir un color sobre otro, sin problemas de trapping. 7. El túnel de secado, gracias a él se terminan de eliminar los restos de solventes. 8. Calandra de refrigeración, ayuda a bajar la temperatura del material para que luego éste no se deforme o pegue. Es decir, estabiliza el material. 9. Embobinador, como su nombre lo indica embobina el material ya impreso y de la forma en que nosotros dispongamos. Existen 6 tipos de embobinados diferentes según las exigencias del cliente. Tambor central. Es una superficie circular o soporte para imprimir con doble pared que es rectificada, normalmente, con una aplicación de plasma de cromo y níquel aplicado a una alta temperatura (1500 grados centígrados), este endurece la superficie y la protege de la corrosión. Posee un circuito interno con agua tratada con glicol entre 20% y 30% a presión de 1 bar +/_ 0.1, y temperatura de 30 grados centígrados +/_ 0.5. Cabe aclarar que este sistema es estabilizado. Resulta esencial tener en cuenta que el mantenimiento y cuidado deben ser rigurosos porque: 1. Cualquier golpe, raya, mancha de tinta –o simplemente polvo acumulado sobre la tabla de impresión— se detectarían en la impresión. 2. Mantener el rodillo introductor levantado y limpio, con alcohol. 3. Un rodillo introductor sucio o mal ajustado es fuente de arrugas y productor de fallos en el registro en ambas direcciones. 4. Mantener periódicamente los filtros del equipo estabilizador y motor máquina completamente limpios. 5. Mantener periódicamente el circuito hidráulico de estabilización a la presión y temperatura constante especificada por el fabricante de la máquina. 6. Una mala estabilización en el equipo provocará deformaciones en el tambor que afectarán la impresión en forma de ganancia de punto. 7. Asegurar que el circuito de estabilización no tenga burbujas de aire. Grupo impresor. Cilindro porta-planchas: Es un cilindro metálico que contiene la forma flexible, la cual se adhiere a su alrededor mediante cinta adhesiva. Transfiere al material las características del diseño de ese color. Anilox: Dosifica la cantidad de tinta a transferir a la plancha y, por lo tanto, a imprimir. Es el componente principal de entintado. Es un cilindro grabado con pequeñas celdas que recogen la tinta. Estas celdillas, al igual que en rotograbado, retienen la tinta por absorción y tensión superficial. En función de su tamaño y profundidad aumenta la capacidad de entintado. Los tres parámetros que mejor definen el anilox son la lineatura, el volumen y la angulación. En su construcción el material más utilizado es el acero cromado, pero actualmente también se utiliza el recubrimiento cerámico. Cilindro impresor: Cilindro con revestimiento de caucho duro. Su misión es respaldar el material a imprimir con la plancha o cliché. Cámara abierta o cerrada: Contiene la tinta que se transfiere al anilox. Desembobinador y Embobinador. Están compuestos por los siguientes elementos: Carro de corte para cambio automático. 1. Pisón de goma 2. Cuchillas de corte Sistema Compensador. Control de tensión y rotura material Pistón + leva + sensor Refrigeradores. Refrigeran el material previamente a su rebobinado, y controlan y corrigen la tensión del material en el túnel de secado, desde el tambor central a los rodillos refrigeradores. Elementos. Rodillo con celdas de carga Rodillo pisón de goma Rodillos de doble cámara con circuito de agua interno para refrigerar Juntas rotativas y mangueras de conexión Refrigerador del agua del circuito Control de la tensión. En una máquina impresora normalmente existen tres zonas donde se controla la tensión de la banda de material. Una primera zona en el desembobinador donde tenemos un balancín para regular la tensión de banda, hasta la entrada del tambor donde tenemos un nip. El segundo control de tensión va desde el nip mencionado, hasta el nip que existe en el rodillo del motor tiro, donde podemos controlar la tensión mediante unas celdas de carga. Finalmente existe un tercer control de tensión en la salida del rebobinador mediante otro balancín. Normalmente la separación de tensiones se produce donde hay un nip. Tipos de control de tensión en el desembobinador. Básicamente, en la zona del desembobinador existen dos tipos de controladores de tensión: una, mediante motor eléctrico; y dos, mediante frenos magnéticos. Normalmente la primera solución con motor es la más moderna y precisa si existe una buena regulación a nivel del balancín. La segunda opción está muy extendida en el mercado y funciona muy bien, con linealidad. Sin embargo, esta opción presenta dos problemas: se tiene que hacer un mantenimiento de polvo magnético en los frenos, ya que el sistema de frenado es como un imán que atrae un polvo magnético para ayudar a frenar. Por otro lado, al final de la bobina, cuando el rollo está terminando y el core pequeño, este tipo de frenos tiene un remanente de tensión que hace que —al final de la bobina— suba la tensión del material de forma inevitable. Control de tensión desembobinador / rebobinador. Tanto en el desembobinador, como en el rebobinador, el control de la tensión de banda es indirecto ya que no se mide directamente la tensión, sino la posición del bailarín con el objetivo de mantenerlo siempre horizontal. Desde la pantalla se fija el valor de la tensión deseada, en Kg. Finalmente se traduce en un desplazamiento de un pistón con una fuerza calculada para el mecanismo mecánico correspondiente a la tensión indicada por la pantalla. A nivel de regulación, el objetivo debe ser mantener siempre el bailarín en posición horizontal, que es la posición idónea para controlar la fuerza sobre la banda deseada. Las tintas en la impresión flexográfica. Las tintas de flexografía son no grasas (su base es alcohólica o acuosa). Tienen poca viscosidad y secan muy rápido (por eso flexo constituye un proceso de impresión muy ágil). Son traslúcidas, por ello cuando imprimimos una tinta encima de otra los colores se suman, no se tapan (mezcla de colores sustractiva: los pigmentos sustraen luz). Los sistemas más tradicionales de flexografía tenían depósitos de tinta abiertos, lo que hacía que se produjeran pérdidas por su evaporación. De ahí que los sistemas dispensadores de tinta, mediante cámaras cerradas (enclosed chambered systems), representen un gran avance.

A principio de los años 20, en Europa aparece el proceso de impresión flexográfico basado en la utilización de tintas fabricadas con anilina, también denominada brea de carbón. Muy pronto estas tintas fueron eliminadas del proceso por su toxicidad, y los fabricantes empezaron a experimentar con nuevos colorantes. A pesar de ello, el proceso se continuó denominando “impresión con anilina”. Mediante una encuesta pública llevada a cabo por la revista “Mosstyper”,se seleccionaron tres nombres, de los cuales “proceso flexográfico” fue el definitivo. Era el inicio de la flexografía conocida como tal. La primera prensa de anilina fue construida en 1890 por Bibby Baron e hijos en Liverpool, Inglaterra. Las tintas base agua que se usaron en la impresión no funcionaron. En 1908, C.A. Holweg patentó la primera máquina de anilina. La tinta que se utilizaba en estas impresoras era cruda, hasta que se introdujo el rollo de anilox, en 1938. Posteriormente, las tintas originales de anilina dejaron paso a los colorantes basados, en resinas de poliamida. Estas tintas abrieron nuevas posibilidades a la Flexografía, ya que al secarse más rápidamente, se podían alcanzar velocidades de operación de hasta 750 ft/min. (250 mts/min). En la década de los 50 se desarrollan nuevas tintas de poliamida para imprimir sobre películas polímeros transparentes como el celofán, polietileno, y polipropileno. Las primeras impresoras eran muy rudimentarias. Un rodillo de caucho, una bandeja de tinta y dos cilindros eran los elementos principales. Las roturas de papel, exceso de tinta e impresiones distorsionadas eran incidencia habituales en muchas impresiones. Las máquinas de tambor central aparecieron en Europa a finales de la década de los 50. En la década siguiente se terminaron de configurar este tipo de impresoras, que eran las idóneas para la impresión de materiales flexibles. Su diseño, donde los grupos impresores comparten todos ellos el mismo tambor central, aportaban un mejor control de registro y una mayor precisión. Quedaba mucho por recorrer…

Las formaciones del CTec logran una asistencia récord. Debido al éxito, se prevé una ampliación de la oferta formativa en 2019 con sesiones formativas especiales en preimpresión y procesos operativos. El Centro Tecnológico Manel Xifra Boada, Comexi CTec, especialista en asesoramiento y servicio técnico para la industria de la impresión y conversión del envase flexible, amplía su oferta formativa para 2019 con la inclusión de un nuevo curso de preimpresión flexográfica. Esta nueva sesión técnica avanzada, totalmente novedosa, surge después de la gran demanda del sector. Actualmente se está ultimando este programa formativo y en breve se publicarán las fechas previstas para la primera edición. Esta novedad se suma a las acciones formativas que el Comexi CTec ha programado para el próximo año, en la que aparte del exitoso curso de laminación en alemán (que también se impartirá en español e inglés) y el curso en preimpresión, tiene previsto una mejora del programa formativo de corte y rebobinado, incluyendo contenidos operativos de máquina. La formación se complementa con cursos de impresión flexográfica, de soluciones de defectos de impresión y estandarización (en español, inglés y ruso), de mantenimiento (en español e inglés), sesiones avanzadas en impresión flexográfica (en español, inglés y ruso), así como nuevas ediciones del seminario técnico de gestión de color (en español e inglés). Todos los programas previstos para el 2019 se han actualizado con las últimas novedades del sector. Estas formaciones, dirigidas a los actuales y potenciales clientes del Comexi CTec, incluyen cuestiones de interés relacionadas con las distintas fases del proceso de conversión del envase flexible. En este sentido, es posible reforzar el conocimiento de los clientes y mejorar la competitividad de sus empresas. Dichas formaciones están acreditadas por la Universidad de Girona (UdG) como curso de especialización, y por ese motivo el 11 de octubre se firmó la renovación del convenio de colaboración entre el centro tecnológico y la Fundació UdG. El director del CTec, David Centelles, ha destacado que “apostamos firmemente por la formación y nuestro objetivo es ser el conductor del conocimiento dentro del sector del envase flexible”. En este sentido, Centelles ha remarcado que “la formación constante es una herramienta clave que permite a nuestros clientes reforzar su liderazgo”. 1.800 profesionales se han formado en los cursos del CTec Comexi cuenta con el Centro Tecnológico Manel Xifra Boada desde el 2010, año que se impartió el primer servicio al cliente, y apoya y transmite su conocimiento a los diferentes actores del proceso de la industria del envase flexible. Desde su creación, 1.800 profesionales se han formado en los cursos del CTec. Todos sus cursos están acreditados por la Universidad de Girona como curso de especialización. Renovación de la colaboración entre CTec y UdG El jueves 11 de octubre se firmó la renovación del convenio de colaboración entre el Comexi CTec y la Fundació UdG, con la presencia de Manel Xifra, presidente de Comexi, y de Pilar Marquès, directora de la Fundació. Este acuerdo permite garantizar la calidad de la oferta formativa, que actualmente se dirige a profesionales de la industria de la conversión del envase flexible. Descargue el calendario de formaciones de 2019 Toda la información detallada en: http://comexictec.com/es/

Flexopower es una empresa 100% brasileña fabricante de impresoras flexográficas y laminadoras caracterizada por la tecnología empleada en sus productos y de cuerpo técnico especializado. Emplazodos en Diadema (SP), en un área de 5,000 m2 , que diseña y ensambla el equipo en todo el país. Actualmente en FlexoPower se fabrican impresoras flexográficas sin engranaje que usa todas las tecnologías hasta ahora desarrolladas, dentro de las normas de la NR12. Conoce la impresora flexográfica BETA 8 de FlexoPower. Impresora flexográfica producida en Brasil con lo que hay de mejor en tecnología existente de accionamiento y sincronismo de motores. Grupo de impresión estructura cerrada con sin engranajes y alta precisión CNC permite velocidad y precisión en el trabajo realizado. También cuenta con el sistema de camisa porta cliché y camisa anilox proporcionando un setup más rápido. Además de un sistema de lavado de las cámaras de tinta, permitiendo una economía en tinta y solvente. LAMIPOWER. La laminadora sin solventes o con solventes de FLEXOPOWER. LAMIPOTENCIA Laminación con o sin disolvente. Desbobinador y rebobinador "shaft-less". Unidades aplicadoras de adhesivo independientes. Túnel de secado configurado de alto rendimiento y eficiente rendimiento energético. Pantalla de mando en 15 pulgadas. en "touch screen". Toda la información técnica de: https://www.flexopower.com.br

EL MONTAJE ES EL PRIMER PASO PARA UNA FÁBRICA DE FLEXO INTEGRADA COMPLETA. THE MOUNTER es el revolucionario montaje de placas automático y se acaba de presentar durante la última exposición de Print4All celebrada en Milán del 29 de mayo al 1 de junio de 2018. Este es el primer paso para el proyecto visionario "FÁBRICA DE FLEXO TOTALMENTE INTEGRADA". En los últimos años se han realizado algunos intentos de introducir un "montador totalmente automático", con algunos resultados conflictivos: la tecnología es demasiado cara, el flujo de trabajo es muy complicado y rígido, los procesos son delicados y vulnerables. En resumen, si bien es impresionante en teoría, la tecnología realmente no cumple con el deseo o las expectativas del usuario. SysTec presenta el primer montaje de placa real 4.0, basado en la tecnología y la experiencia de "Imagen virtual" de SysTec. El flujo de trabajo operativo de la máquina es tan fácil con la precisión que la operación solo requiere que el usuario cargue la pila de placas en el cargador ... ¡y eso es todo! Centrarse en la tecnología. Corazón tecnológico, flexibilidad humana. Sistema robótico de pick & place Las cámaras inteligentes de última generación tienen la capacidad de reconocer cualquier tipo de referencia o objetivo de registro en las placas: cualquier patrón puede convertirse en referencia para la siguiente placa, con la tecnología "Imagen virtual" Siemens Electronics, para el funcionamiento más rápido, preciso y fiable. ¿Como funciona? El operador coloca la pila de placas en la plataforma de carga, inserta las mangas en el mandril, ¡y eso es todo! La máquina proporciona automáticamente los siguientes pasos: Carga automática del plato desde la cubierta. Descarga automática de las hojas separadoras. Posicionamiento automático de la placa en la manga. Búsqueda / reconocimiento automático de las marcas en la placa. Ajuste automático de la placa a la posición de destino. Fijación automática de las placas en la parte posterior adhesiva con el rodillo de presión. Ventajas Funciona con cualquier tipo de marcas, objetivos o patrones en placas nuevas y antiguas Alta precisión de montaje +/- 0.005 mm (0.00019 ”) Reducción del tiempo necesario para montar las placas. Eliminación del error humano al montar las placas. SIN cinta transportadora para cargar las placas, por lo que el operador no está ocupado en cargarlas en la máquina. Repetibilidad de trabajos La más avanzada tecnología 4.0 disponible en el mercado. Funciona 24/7 El ROI más rápido para este tipo de máquina. Toda la información técnica en: https://flexo.sti-sa.info/

Etirama desarrolla constantemente nuevas soluciones para los impresores de etiquetas y mantiene al día su oferta con innovaciones tecnológicas de vanguardia. La más poderosa maquina hecha por Etirama, la Superprint Evolution (EVO). Una máquina robusta para impresiones extraordinarias. Algunos clientes adquieren esta prensa con adaptaciones para impresión en aluminio, utilizadas por industrias como la farmacéutica. La magnifica prensa Superprint Evolution (EVO), una versión mejorada del modelo Superprint. La EVO ofrece mayor velocidad que la Superprint, pues imprime hasta 150 metros por minuto, gracias en parte a su sistema de transmisión por servo motores y brinda la capacidad de responder a las entregas en tiempo reducidos dada la posibilidad de hacer cambios en los anilox sin tocar el registro de la máquina, lo que la hace muy ágil a la hora de realizar ajustes de colores, con economía y menos desperdicio de material. “La Evolution fue muy bien acogida en el mercado y se han vendido ya muchas unidades para, España, Brasil y Australia”. Configuración Máquina de impresión flexográfica modular, para etiquetas autoadheribles. Sistema de secado UV Sistema de secado por aire caliente Equipada con hasta 10 unidades de impresión Velocidad de hasta 120 m/min Ancho de impresión: 350 mm Capacidad para bobina de hasta 800 mm de diámetro (entrada/ salida) Delam-relam (impresión en el adhesivo) Impresión en dorso Estación de troquelado doble (o triple) Sistema de inspección por video BST Cold Stamping (laminación UV) Salida a pliegos con contador digital Toda la información técnica en: https://goo.gl/264xgc

La Comexi L20000 es una laminadora especialmente diseñada para trabajar con adhesivo base agua y complementaria a la Impresora Digital HP Indigo. Esta máquina, altamente tecnológica, obedece a la creciente demanda de tiradas cortas así como la reducción de plazos de entrega de los productos. Su sistema de aplicación especial para adhesivos base agua, junto con una alta eficiencia energética y un control de tensión muy preciso, hace de la Comexi L20000 una propuesta perfecta para su impresión digital. Perfecto control de tensión. Los compensadores neumáticos con pistones de bajo coeficiente de fricción mantienen una tensión adecuada y controlada en todo momento. Lavado automático. Su sistema de lavado totalmente automático permite cambios de adhesivo en menos de 10 minutos, optimizando la productividad en los cambios de trabajo. Sistema de software totalmente integrado. Accesibilidad completa a todos los componentes de la máquina a través de la pantalla táctil. Las múltilples funciones y la alta interactividad hacen de la Comexi L20000 una laminadora muy fácil de manejar. Secado de alta eficiencia Túnel de secado con aire y con lámparas IR que permiten un óptimo secado del adhesivo base agua y aseguran una gran transparencia en el producto final. Su completa insonorización hace de la L20000 una laminadora silenciosa incluso a altas velocidades de producción. Máquina muy compacta. Su diseño compacto permite una ubicación en plantas productivas con limitaciones en cuanto a máxima altura disponible. Toda la información técnica en: https://goo.gl/oA2wsd