Del punto a la superficie: la revolución microscópica de la plancha flexográfica.
Microestructuras de 2.000 lpi, imagen a 4.000 ppi, procesado térmico y con agua y nuevas materias primas biocirculares. La evolución de la plancha flexográfica ya no consiste únicamente en reproducir un punto más pequeño: ahora también se diseña la superficie que transportará la tinta.
Durante décadas, buena parte de la evolución de las planchas flexográficas ha perseguido objetivos muy conocidos por cualquier impresor: reproducir puntos más pequeños, conseguir hombros más estables, aumentar la resolución, mejorar los degradados y mantener el punto durante tiradas cada vez más exigentes.
Todo eso sigue siendo importante.
Pero en 2026 está ocurriendo algo especialmente interesante: la superficie microscópica de la plancha se está convirtiendo en una nueva variable del proceso de impresión.
Ya no hablamos solamente de qué imagen reproducimos sobre el fotopolímero. Hablamos también de cómo es físicamente la superficie que recibe la tinta del anilox y la transfiere al soporte.
Y ahí fabricantes de fotopolímeros, sistemas de imagen y tecnologías de exposición están tomando caminos diferentes para resolver un mismo problema: conseguir una transferencia de tinta más controlada, estable y eficiente.
De 4.000 ppi a estructuras de 2.000 lpi
Uno de los ejemplos más recientes es Esko Quartz.
La tecnología CDI Quartz trabaja con una resolución de imagen de 4.000 ppi y permite generar sobre determinadas áreas de la plancha unas microestructuras denominadas Q-Cells, con frecuencias de hasta 2.000 lpi.
Estas estructuras se aplican especialmente en las zonas destinadas a imprimir sólidos.
¿Para qué?
Para modificar la manera en que la superficie de la plancha recibe y posteriormente entrega la tinta.
La idea resulta especialmente interesante porque desplaza parte de la optimización de la impresión hacia una escala que el ojo no puede apreciar directamente.
El sólido aparentemente liso deja de ser necesariamente una superficie uniforme. Puede contener una estructura microscópica diseñada específicamente para controlar su comportamiento durante la transferencia de tinta.
Esko afirma que estas microestructuras pueden incrementar significativamente la transferencia y la densidad de tinta. Con tintas base agua, la compañía comunica incrementos de densidad de hasta 0,7 respecto a sólidos sin estructuración superficial y señala que, en determinadas condiciones, la mayor eficiencia de transferencia puede permitir utilizar aniloxes de menor volumen y obtener ahorros de tinta de hasta un 20 %.
Conviene poner esas cifras en contexto.
Son resultados comunicados por el fabricante y no significan que cualquier impresor vaya a ahorrar automáticamente un 20 % de tinta por utilizar una plancha con microestructuras.
El resultado real seguirá dependiendo del conjunto del sistema: tinta, viscosidad, anilox, volumen, lineatura, sustrato, velocidad, presión, montaje, máquina y condiciones de impresión.
Pero la dirección tecnológica es muy clara:
la superficie de la plancha se está convirtiendo en una herramienta adicional para controlar la tinta.
El fotopolímero también está evolucionando.
Una tecnología de imagen avanzada necesita materiales capaces de reproducirla de forma estable.
Y aquí encontramos otra de las novedades más recientes del sector.
El 15 de septiembre de 2026, DuPont amplió su familia Cyrel ReNew con dos nuevas planchas:
Cyrel EASY ESXR ReNew, destinada al procesado con solvente, y Cyrel EASY FAST EFXR ReNew, diseñada para el sistema de procesado térmico Cyrel FAST.
La primera incorpora tecnología de punto plano integrada y está orientada a conseguir buena transferencia de tinta, resolución y amplitud tonal.
La segunda permite fabricar la plancha mediante procesado térmico en menos de una hora y sin etapa de secado.
Pero la novedad más llamativa de ReNew no está únicamente en cómo se procesa la plancha.
Está en el propio material.
Según DuPont, el fotopolímero utilizado contiene más de un 50 % de materia prima biocircular certificada ISCC PLUS mediante un sistema de balance de masas.
Esta última parte es importante.
No significa necesariamente que podamos coger una plancha determinada, analizarla y concluir que más de la mitad de sus moléculas proceden físicamente de una fuente biocircular.
El balance de masas permite introducir materias primas renovables dentro de una cadena industrial compartida y asignar posteriormente esa proporción de forma certificada y trazable a determinados productos.
El objetivo es reducir progresivamente la dependencia de materias primas fósiles sin obligar al impresor a cambiar completamente sus procesos de fabricación de planchas.
Procesar una plancha sin solventes
Otro camino lo está siguiendo Asahi Photoproducts.
Su tecnología AWP utiliza planchas fotopoliméricas lavables con agua y elimina el procesado convencional mediante solventes.
Dentro de esta familia, AWP-CLFQ introduce otro elemento especialmente interesante: es una plancha sin solventes certificada para trabajar con la tecnología de imagen Esko Quartz.
Aquí convergen dos tendencias que hasta hace poco podían parecer independientes.
Por un lado, eliminar o reducir solventes durante la fabricación de la plancha.
Por otro, reproducir estructuras superficiales extremadamente pequeñas destinadas a modificar el comportamiento de la tinta durante la impresión.
Asahi también desarrolla su concepto CleanPrint, basado en controlar las propiedades superficiales de la plancha para favorecer una transferencia de tinta más predecible y reducir la acumulación de tinta y suciedad durante la tirada.
De nuevo aparece la misma protagonista:
la superficie del fotopolímero.
Exponer mejor también cambia la plancha.
La evolución no termina en el láser.
Una vez formada la imagen, la exposición UV continúa siendo determinante para construir correctamente la geometría del relieve y del punto.
Los sistemas modernos de exposición LED buscan conseguir una irradiación más estable y repetible que los sistemas tradicionales de tubos, además de evitar variaciones asociadas al envejecimiento y calentamiento de las lámparas.
XSYS, por ejemplo, utiliza exposición LED en su plataforma Catena-E, destinada a producir planchas de punto plano reduciendo el efecto del oxígeno durante la exposición. El fabricante especifica además LEDs estabilizados para más de 10.000 horas de funcionamiento.
Esko sigue una filosofía similar con su tecnología XPS, combinando exposición UV principal y posterior dentro de un proceso controlado.
Lo importante para el impresor no es quién coloca más LEDs dentro de una máquina.
Lo importante es la consecuencia:
cuanto más controlada sea la fabricación de la plancha, menor debería ser la variabilidad que trasladamos posteriormente a la máquina de impresión.
El anilox no ha dejado de importar.
Llegados a este punto podría parecer que una plancha capaz de gestionar mejor la transferencia de tinta solucionará automáticamente nuestros problemas de impresión.
No.
La física continúa mandando.
La plancha recibe la tinta que previamente le entrega el anilox.
Por tanto, volumen y lineatura del anilox, reología de la tinta, superficie del fotopolímero y características del soporte continúan formando un sistema.
Una microestructura puede mejorar la forma en que la plancha gestiona esa tinta, pero no convierte una selección incorrecta de anilox en una selección correcta.
Precisamente por eso estas nuevas tecnologías son interesantes.
No sustituyen las variables tradicionales del proceso flexográfico.
Añaden una nueva variable que podemos controlar.
De reproducir puntos a diseñar superficies.
Quizá esta sea la evolución más interesante que está viviendo actualmente la fabricación de planchas.
Primero aprendimos a digitalizar el fotopolímero.
Después llegaron los puntos planos, mejores sistemas de exposición, tramados avanzados y resoluciones cada vez mayores.
Ahora comenzamos a controlar algo todavía más pequeño:
la topografía de la propia superficie impresora.
Una plancha flexográfica moderna puede contener estructuras microscópicas cuyo objetivo es decidir cómo se comportará una película de tinta de apenas unas micras.
Y eso cambia ligeramente la manera de entender el cliché.
Ya no es solamente una reproducción en relieve de nuestra imagen.
Cada vez más, es una superficie funcional diseñada para transportar tinta.
Al mismo tiempo, el sector intenta fabricar esa superficie utilizando menos solventes, procesos térmicos más rápidos, exposiciones LED más estables y materias primas con menor dependencia de recursos fósiles.
El resultado es una evolución curiosa.
Mientras las máquinas flexográficas son cada vez más rápidas y automatizadas, una de las batallas tecnológicas más importantes de la impresión se está librando en una superficie que apenas podemos ver.
Y quizá ahí esté precisamente la próxima gran mejora de la flexografía.
No solamente en imprimir un punto más pequeño.
Sino en controlar mejor cada micra que entra en contacto con la tinta.
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