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Cuando en impresión flexográfica se busca la máxima eficacia en combinación con el más alto nivel de calidad, la linea de impresoras flexográficas FA-4* de Nilpeter, ofrecen una maquina tecnológicamente avanzada y pensada específicamente para un rendimiento optimizado. Numerosos adelantos tecnológicos permiten lograr el rendimiento más magro en el mercado competitivo de hoy en día. Por otra parte, la prensa se prepara para satisfacer la creciente, tendencia global hacia trabajos de tiradas cortas y pequeñas longitudes de repetición. El estándar de tolerancia FA-4 * y la cobertura de la ganancia de punto son impecables, por lo que es la mejor opción para cualquier convertidor e impresor flexográfico consciente de que imprimir Alta Calidad, es la forma ideal de mantener la ventaja competitiva. Además la linea FA-4 * de Nilpeter, se puede combinar fácilmente con las unidades de programa auxiliar de Nilpeter y integrar valor añadido. Échale un vistazo en; http://web.nilpeter.com/Products

El mundo ha evolucionado. La tecnología ha avanzado. La industria de la impresión ha abierto nuevos frentes. FEVA Group comenzó sus operaciones en 1935 en Sao Paulo, y sigue manteniendo su compromiso con las necesidades de sus clientes, proporcionando los mejores equipos y componentes, en busca de soluciones innovadoras. En FEVA han dado un gran paso en la diversificación de sus productos, unido a la fabricación de impresoras flexográficas, participando activamente en el salto tecnológico y mejorando el concepto de calidad de impresión flexográfica en Brasil. La FEVA HIGHFLEX es una máquina de impresión Flexográfica CI de alta tecnología con engranajes helicoidales y con la misma precisión de un equipo sin engranajes. Las impresoras HIGHFLEX de FEVA están disponibles en varios tamaños y configuraciones con anchos de impresión de 600 a 2000 mm y velocidades máximas mecánicas 300 m / min. Cilindro central refrigerado, revestido con acero inoxidable. Anilox cerámicos grabados con laser ULTRA LIGHT o camisas anilox. Cámaras Doctor Blade con cambio rápido de cuchillas o láminas y accionamiento del avance y ajuste de presión de impresión por motor de paso. Toda la información técnica en: https://goo.gl/Sg2u3w

Desde su sede mundial en Green Bay, Wisconsin, Paper Converting Machine Company está emergiendo como un líder global en el mercado de la conversión, embalaje, y tecnología de impresión flexográfica, respaldada por 85 años de experiencia en el diseño de máquinas, fabricación y servicio. PCMC está equipado de forma única para proporcionar a sus clientes una amplia gama de soluciones de conversión automatizados. Ofrecen maquinaria para una gran variedad de industrias, incluyendo la impresión flexográfica. PCMC ofrece una variedad de paquetes de actualización con una multitud de funciones. Las actualizaciones pueden aumentar la versatilidad y eficiencia de sus componentes de máquinas existentes mediante la eliminación de obstáculos y ganancias de tiempos en la impresión. Toda la información técnica en: http://www.pcmc.com/

Línea M6, la máquina que cambia el futuro del embalaje flexible. Una combinación de flexografía UV en línea, flexografía digital REVO y la nueva y revolucionaria unidad de impresión V-Flower permite cambios de trabajo en literalmente 1 minuto, "sobre la marcha", sin detener la máquina, con un tiempo de disponibilidad de la máquina de hasta el 95%. La máquina más productiva para generar tiradas de ultracortas a medias de manera económica. Un trabajo de embalaje flexible nuevo puede iniciar la producción en literalmente 1 minuto, con la más alta calidad de impresión jamás obtenida. La mayor seguridad sanitaria para el consumidor final, también en el embalaje alimentario. Toda la información técnica en: https://www.bobst.com

El diseño y funcionalidad de la laminadora deben considerar características que contribuyan a la facilidad de operación y a la eficiencia general. Por ejemplo, un diseño compacto no sólo facilitará los cambios entre trabajos sino que mejorará el control de la tensión al reducir la longitud del recorrido de la bobina a través de la máquina. Con la laminación sin solventes, la ubicación del rodillolaminador inmediatamente después de la sección de aplicación es una forma efectiva para evitar el recorrido excesivo de la bobina principal (la que lleva el adhesivo). La Comexi FUTURA es una máquina versátil, diseñada para ofrecer un mayor valor añadido a su producto gracias a todas sus opciones de finishing. Garantiza un finishing holográfico gracias a una tecnología conocida como Cast & Cure, creándose un efecto de alto atractivo visual a registro mediante una laca UV, sin necesidad de laminación y totalmente libre de VOC. Además, ofrece una protección anticopia para garantizar la genuidad del envase. Permite la aplicación de Cold-foil, laminación UV, distintos coatings para dar un atractivo al producto, así como la posibilidad de laminación sin solventes. Los compensadores neumáticos con pistones de bajo coeficiente de fricción permiten mantener una tensión adecuada y controlada en todo momento. Y con opciones infinitas de finishing. La Comexi FUTURA ofrece una gran variedad de posibilidades para realzar el atractivo visual del envase y conferirle un alto valor añadido: recubrimientos mate y brillantes, cold-foil, impresión de colores, entre otros. Toda la información técnica en:https://goo.gl/fBP8BG

Webcontrol Machinery Corp se ha especializado en la fabricación de máquinas de conversión incluyendo conversión de envases flexibles, así como la conversión de mangas termo encogibles desde 1988. También se ha especializado en la fabricación de maquinas de laminación sin disolvente. Webcontrol desarrolla incesantemente nuevas máquinas para extender la línea de producción para satisfacer las diversas necesidades de los clientes. Además, mejoran constantemente nuestras maquinas de laminación sin disolvente con nuevas tecnologías e innovan para mejorar su rendimiento, eficiencia y reducir el desperdicio en la producción. Su objetivo constante es construir maquinaria de conversión sofisticada y de alto rendimiento con un precio económico, así como proporcionar un servicio rápido de laminación sin solvente para garantizar que sus clientes en todo el mundo estén satisfechos. Toda la información técnica en: https://goo.gl/eKn7t5

Máquina desarrollada para el acabado de etiquetas pre-impresas con proceso digital u otros procesos de impresión: Unidad flexo con registro electrónico y control de formato. Cilindro magnético fijo con corrección de formato automática (un cilindro para todos los desarrollos). Cambio de tarea extremadamente rápida. Concepción modular con posibilidad de unidades opcionales: Unidad de serigrafía plana. Unidad de estampado en caliente en plano. Estampado de película en caliente semi-rotativo con corrección de formato y ahorro de película. Estampado en plano. Corte longitudinal. Descubre la tecnología Digistar Inket de Lombardi en su Open House 30-31 de enero y 1 de febrero de 2018. Toda la información en: http://www.lombardi.it

La nueva contraencoladora dúplex CL 750D complementa y completa la gama de soluciones de contraencolado de BOBST al incorporar a la oferta una máquina multitecnología compacta. Al ser compacta, la CL750D tiene menos requisitos de espacio mínimos, permite una instalación y puesta en marcha sencillas y un coste competitivo de inversión, además ofrece avances tecnológicos y garantiza la calidad y fiabilidad totales de los equipos de primera línea existentes de BOBST. Estos avances incluyen control preciso de la tensión de las bobinas que se van a contraencolar, medición exacta y eficiente del adhesivo a cualquier velocidad, así como ergonomía y diseño y procesado de la máquina respetuosos con el medio ambiente. Al contar con anchuras de 1050, 1350 y 1550 mm, hasta un anchura de bobina mínima de 400 mm, accesibilidad óptima a todas las secciones de la máquina y una interfaz con almacenamiento y repetición fáciles de los trabajos, la contraencoladora CL 750D satisface todos los requisitos, desde la producción de tiradas ultracortas a las combinaciones de sustratos más críticas que utilizan adhesivos con disolvente, de base acuosa y sin disolvente. BOBST presenta a un precio muy competitivo la nueva laminadora compacta modelo: CL 750D, con prestaciones- rendimiento y categoría de primera clase, con calidad de fabricación BOBST. Toda la información técnica en: https://goo.gl/cDzcWQ

AMUT DOLCI Bielloni ha sido creada por la fusión de AMUT y DOLCI Bielloni, dos empresas históricas (desde 1919), especializadas en la fabricación de unidades de procesamiento en linea de envases de plástico sofisticados, cubriendo toda la gama de productos en términos de dimensiones y de salida requeridos por los clientes. Con esta fusión AMUT DOLCI Bielloni ofrece una gama más amplia y completa de máquinas y líneas para el LDPE, HDPE, LLDPE, metaloceno, PA, EVA, PP, EVOH y resinas especiales. AMUT DOLCI Bielloni ofrece así a sus clientes, un nivel superior de especialización en opciones y conceptos para dar cumplimiento a la gran mayoría de los requisitos diversificados y exigentes del mercado. La impresora flexográfica Telia 10 FSC Maxi es el último desarrollo del sistema FSC (rápido cambio de mangas) y sin engranajes, que se aplica en la impresionante tecnología de la compañía.

La falta de control del pH de las tintas, nos llevará "inevitablemente" a tener problemas de calidad en la impresión Flexográfica. El pH normal de una tinta acuosa está entre 8.5 y 9.4 (mantener a mano un medidor de pH es definitivamente una buena idea). Para que sea efectivo, el pH del limpiador debe estar siempre por encima del pH de la tinta. Por lo general, es más probable que la corrosión se presente con un pH por debajo de 4 o por encima de 11.8. A pesar de ser muy efectivos, los limpiadores del anilox por fuera de este rango de pH pueden dañar los grabados si se exponen durante un período prolongado. (FlexoTip)

Si todavía no lo has visto, aprende con este vídeo formativo de 14:00 minutos de duración el proceso completo de fabricación de una impresora flexográfica de última generación. No te lo pierdas!

Dentro de la impresora, el rodillo anilox es uno de los componentes de más tecnología que, a través de la consistencia y precisión volumétrica de sus microceldas, permite la transferencia adecuada de tinta, generando el tono deseado en la impresión flexográfica. En la impresora flexográfica, el rodillo o cilindro anilox es la herramienta directamente responsable por el tono del color impreso y parcialmente responsable por la calidad gráfica de la impresión. El anilox es considerado por muchos como el corazón de la flexo impresión, es muy importante no dejar de dar limpieza regular y mantenimiento. El anilox es un instrumento de precisión que dirige la eficiencia y consistencia del proceso de impresión. El rodillo/camisa anilox está considerado el corazón de la impresora flexográfica. Transfiere una determinada cantidad de tinta de A (cámara/rodillo) a B (cliché). Esto requiere una elevada precisión. Si la superficie del rodillo/camisa anilox está dañada, se transferirá una cantidad no homogénea de tinta al cliché, obteniéndose impresiones de baja calidad. Por este motivo es de la máxima importancia el mayor cuidado posible del rodillo/camisa anilox. Instale con mucho cuidado sus anilox en la prensa; Recuerde que los rodillos anilox son instrumentos de precisión y deben de ser manejados con cuidado. Nunca deje un rodillo Anilox soportando el peso sobre la superficie con el grabado, pues esto puede dañar las paredes de las células y causar problemas de impresión como rayas y puntos Para obtener todos los beneficios que ofrece un rodillo anilox, es imperativo que los impresores implementen políticas preventivas de cuidado y mantenimiento. ¡Cuide de sus Anilox y ellos cuidaran de usted!

Como tal, las mayores exigencias en su calidad técnica y visual son todo un reto en el escenario al cual se enfrenta la impresión y conversión. Como es obvio, esas mayores exigencias afectarán a buena parte de las dinámicas de la fabricación y condicionarán directa o indirectamente la productividad, los objetivos de sostenibilidad, los costes y sobre todo nuestra rentabilidad. ​ Siendo prácticos, el objetivo fundamental del impresor no es ganar una carrera para ver quien logra imprimir con más resolución, con más color, más rápido o más barato. El verdadero objetivo es el cumplir satisfactoriamente con los requisitos y expectativas que el cliente ha establecido al respecto de las funcionalidades del propio envase o embalaje y ante todo, hacerlo de forma consistente y rentable. Con este escenario, los impresores están muy necesitados de alternativas que les permitan responder adecuadamente a ese reto. Para ello, tenemos la suerte de vivir en una etapa de innovación tecnológica absolutamente extraordinaria. Pero las cosas no son tan fáciles como parece, no todo lo resuelve esa innovación. “Innovación” es una palabra que suena muy bien. Cuando una empresa pretende diferenciar su portafolio de productos o servicios, rara vez no acude de inmediato la palabra “innovación” y la repite constantemente como argumento. Ciertamente todos tenemos claro que hay que innovar y hay cierta ansiedad con ello, tanta que cuando se presenta una nueva solución, difícil resulta no verla identificada en algún momento y en letras mayúsculas como “INNOVADORA!!”, como si por el simple hecho de ser algo nuevo y diferente fuese ya necesariamente algo definitivo ante una determinada necesidad. ​ El verdadero sentido de “innovar” es el “cambiar”, es hacer las cosas de una manera distinta a como las hemos hecho hasta ahora para intentar mejorar. Normalmente tendemos a pensar que la innovación está en lo original de una tecnología, en su diseño o en las ventajas que propone. Pero no olvidemos que, en realidad, la tecnología no es más que una herramienta que nos ayudará, mejor o peor, a superar nuestros límites o responder satisfactoriamente al reto de diferenciarse y ganar, pero somos nosotros quienes habremos de hacerla funcionar en nuestro contexto de producción. ¿Queremos diferenciarnos para ganar?, pues claro…!. Pero aun siendo una obviedad, una empresa no gana porque sus procesos sean simplemente diferentes o porque invierta en una determinada tecnología, sino porque esos procesos son más eficientes que los de otros. Por lo tanto, se trata de mejorar la eficiencia en todo lo que hacemos, esa es la primera prioridad. ​ Si queremos ser más eficientes, no solamente tendremos que invertir en capacidad tecnológica; ¿de qué nos sirve invertir en más y más recursos tecnológicos si es posible que aún no sepamos cuáles son las barreras que nos impiden mejorar en las condiciones actuales, donde están en concreto nuestras áreas de mejora o dicho de otra forma, cuales se supone que son las razones fundamentales por las que debemos escoger una determinada alternativa?. La eficiencia siempre es la prioridad y debe estar presente en todos los ámbitos del trabajo; ya sea en la gestión comercial, en la del diseño, en la de producción, en la logística, etc… Pero es en la impresión, por sus condicionantes, donde probablemente se suelen suceder la mayor parte de las dificultades, ya que imprimir es algo muy complejo por la cantidad de variables que participan y fundamentalmente por la incertidumbre que esas variables provocan en las expectativas que tengamos del resultado. ​ La incertidumbre es un síntoma de ineficiencia y la ineficiencia es el gran generador de COSTE; es un agujero por donde se escapa nuestro beneficio, nuestra competitividad y nuestro futuro. La eficiencia en los procesos nos permite trabajar en un entorno más predecible. Ser predecibles en la impresión es siempre uno de los grandes retos a los que nos enfrentamos. Pero hablar de predecibilidad es a veces tabú, sobre todo en flexografía, sistema de impresión ampliamente utilizado en la industria del packaging. Aquí el hablar de predecebilidad es casi como hablar de milagros y como ya he dicho alguna vez, los milagros no existen en la flexografía, sobre todo teniendo en cuenta lo complejo que resulta el predecir con exactitud lo que va a suceder en un cuerpo impresor sin saber, por ejemplo, cómo se va a comportar una tinta en contacto con un polímero y un sustrato en altas velocidades. Por lo tanto, no se trata únicamente de querer trabajar con más resolución, más velocidad o más color; si queremos ser más eficientes, debemos conocer mejor los factores que pueden condicionar, directa o indirectamente, el rendimiento del conjunto impresor. En este sentido, hay muchos de esos factores que están más allá de las capacidades que pueda aportar la propia tecnología; como la revisión y actualización de procedimientos, la capacitación, el mantenimiento, la calidad de la información, etc. ​ Debemos luchar por ser competitivos…, debemos hacer las cosas tan bien y ser tan buenos en lo que hacemos que no se nos pueda ignorar. Pero… ¿cómo llegar a ser el mejor?. Sin duda, deberíamos empezar por trazar un plan y una meta. ¿Cuál es su plan?, ¿lo tiene decidido?. Si no lo ha hecho, tenga en cuenta que es posible que su competencia lo tenga ya y lo esté poniéndolo en práctica, por lo que no hay tiempo que perder. ​ Si el primer paso de su plan es conseguir mejorar sustancialmente su nivel de eficiencia porque considera que es el camino más corto hacia la rentabilidad, tenga presente el orden de prioridades. El primer recurso es la experiencia y la gestión de nuestro conocimiento como valor que nos define y diferencia de los demás. El conocimiento es la base de todo y en estos nuevos retos a los que nos enfrentamos, ese conocimiento va a ser más importante que nunca. Por lo tanto, debemos saber aprovecharlo bien, analizar nuestro grado de competencia en cada proceso e identificar donde están nuestras fortalezas y debilidades para poder actuar antes de invertir en costosas tecnologías. En otras palabras, debemos desarrollar el talento en las personas, porque no es suficiente con poner en sus manos una nueva y sofisticada herramienta; no solo tiene que haber un “porqué” y un “para qué”, debe existir un adecuado procedimiento de implementación y una formación continua. ​ La capacitación es una prioridad absoluta en esta nueva revolución tecnológica en la que estamos entrando bruscamente. Si no se actúa a través de ella, si no se trabaja continuamente por superar nuestros límites individuales y colectivos, si no se capacita adecuadamente a la gente para utilizar esas tecnologías correctamente, difícilmente te diferenciarás, no serás más competitivo, no crearás valor para tus clientes o para tu empresa y por descontado, tampoco generarás rentabilidad. En definitiva, hay que cultivar el conocimiento en aquello que haces o perderás. No importará si inviertes en más tecnología, en la mejor maquinaria, tinta o plancha, ya que sus prestaciones hace tiempo que superaron nuestras propias capacidades de sacarles el máximo rendimiento, por lo que el límite de ese rendimiento siempre quedará definido por el del nivel de ignorancia o conocimientos que el usuario tenga de ella. ​ Escrito y publicado por Miguel Ángel Beltrán.

Comexi presentó hace un tiempo, la mayor automatización del proceso de impresión con su nueva generación de impresoras flexográficas. La nueva F1 incorpora por primera vez en el mercado una solución única con un robot capaz de manipular automáticamente todas las camisas que intervienen en el proceso de impresión (PC, Intermedias, Anilox) y está completamente integrado en dicho proceso. La nueva impresora flexográfica de Comexi supone una evolución de la anterior FI, la exitosa impresora de gran formato de la compañía, con más de 50 unidades vendidas. La F1 es ahora la solución más avanzada orientada a dar respuesta a los principales problemas que se derivan de los cambios de trabajos de las máquinas de grandes repeticiones. Habitualmente son tareas pesadas y costosas para los operarios por las grandes dimensiones y el peso de las camisas. Con la nueva F1, se pueden lograr incrementos de producción de al menos el 25% puesto que el robot gestiona los cambios de forma automática reduciendo de forma considerable el tiempo de cambio entre trabajos dedicado al cambio de camisas. Comexi también presentó "Comexi Cloud", una innovadora herramienta de control de la producción que permitirá mejorar la eficiencia de las fábricas. Con la nueva aplicación, Comexi impulsa la tecnología necesaria para la implantación de las plantas inteligentes, en lo que se conoce como industria 4.0. ► Comexi Cloud está disponible las 24 horas del día, los siete días de la semana y permite realizar el seguimiento del plan de trabajo de la planta todos los días a cualquier momento y desde cualquier parte porqué se gestiona a través de un entorno web. Toda la información en: www.comexigroup.com

MPS Systems BV es una reconocida marca mundial de muy alta calidad y prestigio en soluciones de flexografía y offset para impresoras de etiquetas y envases flexibles. Ahora, y gracias a MPS puede descubrir cuales son los primeros pasos para un proceso de impresión a prueba de futuro. Lo primero que puede hacer es realizar un análisis adecuado de cada imprenta en cuanto a producción y calidad. ¿Cuál es la producción por m², la velocidad de impresión, el tiempo de configuración, la cantidad de desperdicios de impresión y la cantidad de quejas de los clientes? Mida estos valores de forma objetiva para cada imprenta sin concluir de inmediato. MPS dispone de una herramienta OnLine muy útil para ayudarle en este apasionante tema. Lo único que tiene que hacer es responder 9 preguntas cortas . Cada pregunta involucra un tema diferente que afecta la viabilidad de su proceso de impresión. Le ayuda a averiguar en qué medida debe considerar implementar optimizaciones de procesos y en qué áreas. Puede utilizar la herramienta OnLine de MPS desde el siguiente enlace: https://goo.gl/AWF37D

BOBST mostrará la nueva prensa flexográfica CI en el evento "20SEVEN - We make it happen". Para mostrar una vez más cómo "hacer que suceda" en la industria de impresión de envases, BOBST ha organizado un evento de la industria emocionante, que tendrá lugar los días 27 y 28 de febrero de 2018 en el Centro de Competencia de las instalaciones de producción de Bobst Bielefeld en Alemania , el Centro de Excelencia BOBST para la tecnología flexográfica. El evento se centrará en el proceso de impresión de la gama de colores ampliados (ECG) de 7 colores y se presentará la nueva prensa flexográfica de BOBST 20SEVEN CI. Una evolución del modelo 20SIX , el 20SEVEN es un claro ejemplo de cómo superar los requisitos del mercado, las nuevas demandas industriales, mejorar constantemente la eficiencia del equipo y cumplir con los nuevos procesos industriales es lo que mantiene al equipo BOBST siempre a la vanguardia de las tendencias industriales , realmente efectiva y una solución rentable para el usuario. Los desarrollos técnicos del 20SEVEN se han orientado a maximizar la coherencia del proceso y, de hecho, lo han logrado. Esto es lo que lo hace especialmente adecuado para el proceso de ECG. Las demostraciones de impresión destacarán el notable desempeño del 20SEVEN en el manejo de trabajos ECG 7-c, mientras que los múltiples aspectos del proceso de gama de colores ampliada serán examinados desde diferentes perspectivas por los propietarios de marcas y convertidores que, junto con otros especialistas en procesos, también animarán el panel de discusión, en el que los visitantes son invitados a participar y abordar muchos temas de interés. Además, el evento proporcionará amplias oportunidades durante los descansos y siguiendo el programa formal, para la creación de redes, charlas informales y para compartir experiencias entre todos los participantes del evento. La amplia gama de servicios electrónicos disponibles para la resolución de problemas, para controlar la producción y aumentar la productividad que hace que los equipos BOBST entreguen altos niveles de rendimiento en todo momento, tendrá lugar en el nuevo Centro de capacitación de Bobst Bielefeld, que se ha establecido recientemente para fines educativos y de I + D. En ambos días, el programa se ejecutará desde las 10.30 hasta las 4.30 p. M. Haga clic aquí para registrar su participación en el Open House CI Flexo:https://goo.gl/ZUtp5b

Euromac Costruzioni Meccaniche srl , fue fundada en 1968 en Villanova Monferrato y es uno de los principales productores mundiales de cortadores de rebobinado para películas plásticas, laminados, papel, papel de aluminio y otros materiales para envases flexibles de alimentos y no alimentarios. Se encuentra en la zona desarrollada logísticamente entre Turín y Milán, por lo que es apta para la adquisición rápida de mercancías, despachos rápidos y fácil acceso desde los principales aeropuertos del norte de Italia. Máquinas de corte y rebobinado de alta versatilidad para una amplia gama de materiales de embalaje flexibles, varias películas y laminados de plástico, así como papeles especiales y láminas de aluminio. La característica principal de la serie TB-3 es el sistema de rebobinado dúplex o de eje único, asistido por rodillos de colocación y la alta capacidad de composición, así como diversas opciones de automatización y corte posterior. Las máquinas de esta serie se producen para anchos de banda de 600 mm a 2.200 mm y para rebobinar diámetros de 600 mm, 800 mm y opcionalmente 1.000 mm. Además de la configuración estándar, EUROMAC está especializada en desarrollar proyectos personalizados. Toda la información técnica en: https://goo.gl/G5eTJ8 Ver menos

Las marcas exigen al convertidor de envase y embalaje el cumplimiento de determinados parámetros que no son negociables; la definición y uniformidad de la imagen de marca y producto, una alta calidad constante y predecible, reducción de mermas y costes de producción, sostenibilidad… , todos ellos son aspectos absolutamente críticos y que se deben garantizar. Eso sí…, esa garantía no puede ser a costa de la rentabilidad del impresor.Cierto es que no se presenta una misma situación en todos los impresores y el orden de prioridades puede presentar ciertos matices entre ellos. En cualquier caso y ante la necesidad de ser competitivos, la plancha flexográfica tiene sin duda un papel fundamental, ya que es uno de los elementos del proceso de impresión que más condicionará la eficiencia y el resultado final de la producción, tanto desde el punto de vista de la calidad como en los de mermas y rentabilidad.Y aquí es cuando hablamos de la influencia de las variables en ese proceso. Esas famosas y temidas variables de la flexografía que condicionan los resultados y la productividad, nos hacen menos efectivos, incrementan nuestras mermas, el consumo de tiempo y de energía. En consecuencia, son causantes directos de la reducción de nuestros márgenes y de la pérdida de competitividad. En este sentido, las variables que más nos afectan se producen en el cuerpo impresor y tienen que ver con el proceso de transmisión de la imagen al sustrato. Es decir, el momento en el cual la imagen reproducida en la plancha entra en contacto con la tinta del anilox, la retiene, la transporta y la deposita en él. Por lo tanto, cuando se menciona la plancha como un factor crítico en la generación de esas variables, no se está hablando únicamente de la resolución de la imagen en ella, ni de si está reproducida con mayor o menor lineatura, con una u otra estructura de punto o tratamiento superficial…, ya que estos son aspectos que hoy en día están más o menos bien resueltos en general. A lo que nos referimos es a su capacidad real de transmitir, íntegramente y con precisión, la imagen reproducida en ella a través de su contacto con la tinta y el sustrato, hacerlo además en altas velocidades, con un rendimiento constante y en un entorno que no podemos controlar en su totalidad. Tengamos claro que de poco sirve haber reproducido una imagen con una definición de miles de pixels por pulgada si luego no somos capaces de generar transiciones tonales y color con ella. Recordemos que el color no lo genera la plancha, lo genera la pigmentación de la tinta y su capacidad de cubrir la superficie del sustrato, la plancha se limita a hacer de medio de transporte. Y es en el desempeño de esa labor donde justamente reside el principal desafío, ya que sin color y sin la generación de valores tonales no vamos a ninguna parte en lo que a la impresión se refiere.Sin lugar a dudas, ser capaces de hacer esto de manera eficiente, sin que unas variaciones en la impresión provocadas por una pérdida de densidad o una ganancia excesiva de tono nos obliguen a parar la máquina y a tener que afrontar las consecuencias derivadas de ello, es la mejor manera de reducir los costos de producción y de paso, también de cumplir con nuestros objetivos medioambientales. Por lo tanto, conviene reflexionar a la hora de decidir qué hacer, cómo y con qué herramientas. Esta es la verdadera clave, ya que desde el punto de vista de la preimpresión flexográfica, no existe la herramienta definitiva capaz de responder ante cualquier circunstancia durante la tirada. No existen los milagros en la impresión flexográfica; la experiencia, el procedimiento y la adaptación siguen siendo el único camino. Escrito y publicado el día 11 de Enero de 2016 por Miguel Ángel Beltrán.

En un sector tan diverso como el de la industria gráfica, en el que existen tantos escenarios distintos y en el que se presentan situaciones tan complejas, la competitividad de las empresas supone un reto de difícil superación teniendo en cuenta que estamos ante un mercado vivo, dinámico, exigente y complejo, muy complejo… Superar este escenario no es algo fácil para el impresor, quien se enfrenta a la necesidad de trabajar bajo mayores presiones del cliente y de la competencia, a las cargas fiscales, a las normativas medioambientales, al incremento del precio de las materias primas, a la inexistencia de una cierta regularidad en cuanto a la demanda de fabricación, a unos plazos de entrega incoherentes y a tantas otras dificultades. ¿Y qué decimos de los requisitos de calidad? Atrás quedaron aquellos tiempos en los que había un cierto margen de tolerancia en el resultado; se asumían pequeñas variaciones o algunos defectos típicos en la impresión como propios de las limitaciones técnicas en el sistema utilizado y ciertamente era así. Pero esa situación ha cambiado definitivamente y ahora el comprador de impresión no lo acepta; exige el cumplimiento de sus requisitos y estos deben garantizarse independientemente del sistema de impresión con el que se haya llevado a cabo el trabajo. Todo un desafío para la rentabilidad del impresor. La clave en todo esto suele ser la eficiencia… Y es que a nadie se le escapa que la mejor alternativa para luchar en ese “escenario infernal” es el trabajar sin tregua por ser más “eficientes” y hasta ahí todos lo entendemos…; de hecho, todos nos declaramos entregados en cuerpo y alma a esa cruzada. Sin embargo, es habitual que acabemos engullidos por la misma mecánica de siempre; la del querer fabricar, entregar y facturar el trabajo al cliente lo más rápido posible y caer en la tentación de “dejarnos de zarandajas, que el cliente tiene prisa”. Y así…, inmersos en la frenética labor de no parar las máquinas en ningún momento, se va abandonando poco a poco el buen análisis del trabajo y vamos sacrificando los puntos de referencia que nos permiten comparar y determinar si hay alguna grieta por donde se nos escapa algo tan importante como es el beneficio, ese concepto que determina si una empresa puede crecer en el futuro o sucumbir a una mediocridad que no le permitirá competir en este nuevo escenario y posiblemente la hará desaparecer. Más allá de la eficiencia y la productividad, lo que realmente nos hace diferentes, mejores, excepcionales…, no es nuestra capacidad de producir más, sino la de generar valor en aquello que producimos. El valor que percibe nuestro cliente de aquello que hacemos se materializa a través del cumplimiento de sus requerimientos y expectativas, el nuestro lo hace en forma de rentabilidad, que es lo que le da un sentido a todo negocio. Pero lo fundamental es entender que ninguno de ellos tiene una razón de ser sin el otro. Escrito y publicado el día 12 de Enero de 2016 por Miguel Ángel Beltrán.

10 Tips "Básicos" para mejorar la productividad del impresor Flexográfico. Eliminado las "variables" se obtendrán resultados predecibles en la calidad del producto impreso. ► Mantenga consistencia en las Tintas. ► Mantenga consistencia en las Maquinas Impresoras. ► Mantenga protocolos de calidad en los Fotopolímeros. ► Programe reuniones con el equipo gráfico frecuentemente. ► Establezca reuniones con sus proveedores de Fotopolimeros, Anilox, Tintas, Plásticos, equipo gráfico y de prensa, frecuentemente. ► Desarrolle metas para mejorar la calidad de impresión y documente los resultados. ► Determine formas de mejora de margenes comerciales implicando a todo su equipo. ► Hable! La comunicación clara entre TODO su equipo; Es VITAL. ► Proponga ideas que le permitan incrementar su productividad. ► Explore e Implemente Nuevas Tecnologías continuamente.