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Polymount, es un proveedor de productos para la industria de la impresión flexográfica. Recientemente está desarrollando "The Polymount Film Cleaner". Este nuevo equipo, limpia los impresos en película y permite su reutilización en cualquier otro proceso de impresión. Con este proceso, Polymount afirma ahorrar miles de metros de residuos, perdidas económicas y mermas en soportes plásticos de impresión, que pueden ser reutilizados con las máximas garantías. ¿Cómo funciona el Polymount Film Cleaner? Es muy sencillo: El Polymount Film Cleaner, limpia su película impresa y le permite volver a utilizar el film en una próxima impresión Flexográfica. En lugar de acabar con miles de metros de film impreso en mermas, perdidas y/o residuos, han desarrollado una máquina, que le permite volver a utilizar sus films de impresión una y otra vez. Obviamente se pueden limpiar sus fims impresos y obtener un mayor valor de reventa en comparación con el film impreso. El rollo de película impresa se guía a través de múltiples bucles a través de un tanque lleno de un líquido de limpieza Polywash especialmente desarrollado. La última estación es donde la película se seca limpiado con tecnología patentada. El resultado final es un rollo de película limpio y seco, que está listo para la siguiente impresión en máquina. La maquina, puede limpiar hasta 50 metros de film impreso, en un minuto. Mucha más información en: https://goo.gl/BYFmKP

Desde 2012, TrojanLabel ™ ha revolucionado mundialmente la tecnología de impresión en color con la producción de prensas de etiquetas de color digital, impresoras y sistemas de impresoras especiales para una amplia gama de mercados finales. Basado en décadas de experiencia, la T4 abarca toda la línea de producción de etiquetado dentro de un sistema intuitivo de primera clase. La T4 es una prensa de impresión de etiquetas avanzada, independiente y robusta que incluye un laminador de precisión y una función de troquelado semirrotativo para la producción completa de etiquetas. Con menos de 7-1 / 2 pies de largo, la T4 tiene una huella mucho más pequeña que los sistemas comparables que ocupan menos espacio en el piso de producción. Con un ancho de impresión de 2 "a 8.8", la T4 brinda una resolución de impresión superior de hasta 1600 ppp. La T4 se ejecuta a una velocidad de impresión impresionante de hasta 12 pulgadas por segundo, o 60 pies por minuto y se ajusta automáticamente para las variaciones en el tiempo y el espaciado cuando se alimenta manualmente. Diseñada para la producción de alta capacidad, permite a los usuarios generar ejecuciones extremadamente grandes en un corto período de tiempo. Toda la información Técnica en: http://trojanlabel.com/

La Agrupación Técnica Española de Flexografía ATEF, vuelve a convocar el concurso nacional de Flexografía que se ha celebrado bienalmente desde el año 1990 hasta 2016, y desde entonces se realiza anualmente. ATEF, impulsa el reconocimiento de la flexografía, en su dimensión tecnológica y en su practicidad como sistema útil, ágil y ventajoso a la hora de imprimir sobre múltiples soportes destinados a aplicaciones y usos industriales, o a programas de producción y conversión de embalaje flexible, etiquetas y otras especialidades dirigidas al consumo final. EL CONCURSO DE ATEF ES GRATUITO. Solamente se requiere a las empresas concursantes, que dispongan de la autorización por parte del propietario-cliente de la marca para participar en la competición. Concursar es una oportunidad única para alcanzar un galardón y proyectar más y mejor la imagen y el prestigio de la empresa concursante y ganadora. Toda la información en: https://goo.gl/Z9CnSN

La rebobinadora de Doble Eje Titan SR9-DS es parte de la plataforma tecnológica de la próxima generación de la serie Titan SR9, que ofrece a los convertidores y productores de películas la máxima flexibilidad en soluciones de corte y rebobinado. La SR9-DS se puede configurar para los requisitos de producción actuales y a través de su diseño modular único, existe una ruta de actualización simple y económica para garantizar que también se puedan satisfacer las futuras demandas de producción. Incorporando características de diseño innovadoras y probadas, la Titan SR9-DS establece un nuevo punto de referencia en productividad para una rebobinadora de corte dúplex. Con una velocidad de producción de hasta 1000 m / min (3300 pies / min), un sistema de seguimiento lineal (LTS) único, opciones de corte de la bobina de rebobinado (RCC) y rebobinado (RSD), el SR9-DS ofrece cortes / rebobinado de salida de producción que antes no se podía obtener de una rebobinadora de corte dúplex. Toda la información técnica en: https://goo.gl/KVTNC7

La impresora Euroflex CI de KYMC America LLC, de alta velocidad y sin engranajes, es una de las más avanzadas maquinas de última generación en impresión Flexográfica de máxima calidad. La prensa está equipada con un sistema avanzado preestablecido de registro automático, así como tecnologías de ajuste automático de la presión de impresión, reduciendo así significativamente, la producción de residuos. Esta impresora Flexográfica integra un sistema de gestión de trabajo computarizado de alta y nueva generación que incorpora control de posición de cubierta automática, sistema de expulsión de la manga de impresión automática y sistema de lavado automático. Estas prestaciones hacen de la Euroflex una de las máquinas más rápidas para cambios de trabajo en el mercado. El tiempo de configuración reducido también minimiza los residuos por lo que es ideal tanto para series cortas como largas. Toda la información técnica en: https://goo.gl/rf5XUF

Su diseño ergonómico facilita las operaciones diarias aumentando la producción. Comexi, especialista en soluciones para la industria de la impresión y conversión de envases flexibles, lanza al mercado su última tecnología de laminación: la Comexi ML2. Una laminadora de gama superior diseñada bajo dos conceptos clave: la versatilidad y la más alta productividad. “Estos son los pilares que mejor definen esta nueva laminadora que, gracias a su diseño ergonómico, facilita las operaciones diarias, aumentando al máximo la producción”, destaca el Brand Manager de la línea de Laminación de Comexi, Carles Rodríguez. “Me gusta llamarla la gadget machine porque está repleta de nuevas soluciones que van a deleitar a los operarios”, comenta Rodríguez. Esta laminadora puede trabajar con adhesivos con base solvente, base agua o sin solventes. Proporciona una amplia gama de opciones de laminación y recubrimientos y trabaja con materiales de ancho hasta 1530 milímetros y a una velocidad de 450 metros por minuto. Asimismo, puede realizar todo tipo de recubrimientos y aplicaciones a registro como coldseal, heatseal, tinta o barnices. Cuenta con cinco carros tecnológicos fácilmente intercambiables – de rotograbado de rasqueta abierta, rotograbado de rasqueta cerrada, sin solventes, flexo GL y semi-flexo – que permiten satisfacer todas las demandas actuales del mercado. Al mismo tiempo, los clientes pueden configurar el túnel de secado – de 6 o 9 metros con 2 o 3 zonas independientes – para dar respuesta a todas sus necesidades. En concreto, el diseño de la Comexi ML2 empezó en 2015 tras detectar una creciente demanda de trabajos con múltiples soluciones que exigían cambios frecuentes. “Se diseñó esta máquina para incrementar la productividad; con esta tecnología se pueden realizar cambios con la máxima rapidez y la mínima merma” destaca el Director de la Unidad de Negocio de Laminación de Comexi, Albert Chicote. Esta laminadora posee un sistema de control de registro de alta precisión para satisfacer las más altas demandas de calidad del mercado. A su vez, gracias a la motorización del guiador de banda lineal y al sistema Quick Front-Reverse Reading ®, los ajustes de los trabajos se realizan con la máxima agilidad y rapidez. Dispone de tecnología de NIP de 3 rodillos que permite aplicar una presión más alta en un menor punto de contacto, obteniendo así una presión uniforme en todo el NIP de laminación, ofreciendo la más alta calidad óptica y reduciendo las roturas y la generación de arrugas. Por otra parte, la Comexi ML2 está equipada con tecnologías que permiten reducir los tiempos de inactividad. En este sentido, cuenta con dos pantallas panorámicas con software, gráficos de última generación y un diseño táctil de fácil manejo que facilita su utilización y maximiza la eficiencia. Permite cargar el siguiente trabajo con la máquina en marcha, controlar todos los periféricos de forma centralizada, guardar los parámetros de todos los trabajos bobina a bobina y una gran variedad de posibilidades para maximizar el rendimiento. También ofrece un acople rápido de los carros tecnológicos y dispone de camisas dosificadoras. Elementos clave que hacen que la Comexi ML2 sea una laminadora altamente rentable y, sobretodo, productiva.

El mejor coste total de propiedad (TCO) ofrecido por la M1 ha culminado el éxito de la línea. A lo largo de los años, esta se ha forjado una sólida reputación como la impresora líder para convertidores de etiquetas que exigen impresión de alta calidad reiterada, eficiencia operacional y flexibilidad en la configuración de la impresora, así como la posibilidad de manejar una gran variedad de aplicaciones de etiquetas y sustratos. «La más reciente configuración de la M1 con eje de transmisión mecánico y mejoras técnicas continuará reforzando las extraordinarias ventajas de la impresora en cuanto a funcionamiento sostenible, rápido retorno de inversión y TCO, » explica Matteo Cardinotti, director general de Bobst Firenze y responsable de la línea de productos multiproceso de bobina en banda estrecha y media. El set láser (LaserSet) ofrece una configuración semiautomática de prerregistro. Con el sistema Print TutorTM basado en cámaras de alta definición también disponible ahora en la M1, la máquina permite controlar automáticamente los registros. La lectura continua de las marcas de registro con las cámaras Print TutorTM instaladas en cada estación de impresión garantiza una calidad de impresión constante durante la producción. Esto, combinado con la rapidez de la corrección de registros con variaciones de velocidad, permite que la nueva M1 ofrezca un rendimiento mejorado en el corte de desperdicios y en la eficiencia general de la impresora. Al igual que la M1 original, la última M1 presenta una arquitectura abierta que permite acceder fácilmente a la unidad de impresión FlowerTM. La gama de accesorios ofrece flexibilidad para múltiples configuraciones de impresora que se adapten a todos los requisitos de producción de las etiquetas, incluso en el caso de etiquetas y formas más complejas. Entre estos accesorios se incluyen el carro ReadyTM, que permite intercambiar rápidamente los cabezales de flexografía, serigrafía y estampación en caliente, y los sistemas SnowballTM y BambiTM, para una elevada velocidad de desmalle de desperdicio de etiquetas PS de cualquier tipo. «En el caso de la M5X, el foco no ha sido tanto mejorar los aspectos tecnológicos como poner las ventajas de la línea de producción de tecnología avanzada de la M5 al alcance de un amplio número de empresas de impresión y conversión», explica Matteo Cardinotti. «Hemos conseguido diseñar una línea optimizada de configuración fija que abarca las tecnologías y el rendimiento de la M5 en cuanto a calidad de impresión y eficiencia de la impresora, si bien con un número limitado de opciones. Esto nos ha permitido optimizar otros dos aspectos de la línea M5X: el tiempo de entrega y el grado de inversión». Disponible con anchos de banda de 370 y 430 mm, la M5X es una impresora con servomotor capaz de gestionar todo tipo de sustratos, desde cartulina autoadhesiva a papel brillante, film sin soporte, banda de aluminio, tubos laminados y cartoncíllo de hasta 350 g/m2. Esto la hace adecuada para la producción de embalajes y etiquetas. También la hace ideal para aquellas empresas que buscan la oportunidad de introducirse en diversos segmentos de negocio y diferenciar su producción. Las opciones incluyen el uso del proceso REVO 7 colores de extensión de gama y la automatización Digital Flexo para el prerregistro y ajuste automático de la presión de impresión y el registro durante la producción. «La M1 y la M5X son el ejemplo de cómo seguimos avanzando en nuestro compromiso, no solo en cuanto a innovación, sino también para garantizar que las soluciones que ofrecemos, sea cual sea el grado de inversión, permiten que nuestros clientes alcancen el equilibrio óptimo entre calidad y rentabilidad. Esto les permitirá satisfacer las necesidades de sus clientes al tiempo que consolidan el crecimiento continuo de su empresa». Toda la información técnica en: https://www.bobst.com

La FL3 Graphium Hybrid de Edale, combina una calidad de impresión digital excepcional con las tecnologías flexográficas avanzadas, complementadas por un acabado automatizado y un flujo de trabajo integrado que proporciona una solución de impresión total eficiente. Diseñado para ser una solución altamente productiva para la fabricación de etiquetas de corto, mediano y largo plazo, envases y cartones ligeros, Graphium proporciona la capacidad de reducir costos en tirajes largos o complementar la impresión digital con tintas impresas flexográficas, metálicas y barnices, así como terminar el producto en una sola pasada. Graphium es entregado y respaldado por Edale y se beneficia del conocimiento desarrollado a partir de múltiples instalaciones híbridas y la determinación de Edale de desarrollar continuamente soluciones productivas para impresoras. Con más de 15 años de experiencia en inyección de tinta de paso único, flujo de trabajo digital y acabado, este compromiso le ha valido a Edale una reputación de ser un líder en este campo. Edale se ha asociado con FFEI, que diseñó y desarrolló el motor de impresión digital dentro del Graphium Hybrid. Juntos, ambos fabricantes han logrado avances significativos en la productividad. Características principales: Mayor productividad y menos desperdicio. AiiR entintado, impresión y registro autónomos. Sistema de acabado automatizado. Sistema de impresión híbrida de inyección de tinta digital Graphium. Calidad y consistencia de impresión líderes en la industria. Etiqueta PS, empaque flexible y configuraciones de contenido extendido. Almacenamiento de datos de trabajo, Industria 4.0 e integración de flujo de trabajo. Instalación modular y flexible. Toda la información técnica en: https://goo.gl/qft6de

En esta sexta edición de la Jornada Técnica de Flexografía, se pretende reunir a los empresarios o directivos, los cuadros técnicos, los vendedores y los demás responsables de las compañías que imprimen y venden soportes impresos en flexografía para las marcas clientes que los usan en mercados de embalaje flexible, bolsas publicitarias, etiquetas, cartoncillo, papeles pintados y otros usos tangenciales, puedan acceder a lo más relevante de las nuevas tecnologías y tendencias de la profesión. Asistir a esta cita anual, representa fortalecer mejor los vínculos que se tienen con el propio oficio, a través de la oportunidad que supone compartir los mismos inputs que facilitar estar en posesión del conocimiento tecnológico(o legislativo) que permite ser más eficaz y competitivo, en un momento en el que ambos factores son los que marcan la diferencia. Desde la Agrupación Técnica Española de Flexografía, ATEF, le animamos a que se inscriban a esta jornada, los profesionales del sector: los proveedores y especialmente los impresores. Toda la información e inscripción en: https://goo.gl/Sxm9dN

La nueva laminadora dúplex CL 750D complementa y completa la gama de soluciones de laminación BOBST añadiendo a la cartera una máquina compacta de tecnología múltiple. La compacidad significa requisitos de espacio mínimos, instalación y puesta en servicio rápidos, y un costo competitivo de inversión que el CL 750D ofrece en combinación con los avances tecnológicos y garantías de calidad total y confiabilidad de los equipos de alto nivel existentes de BOBST. Estos incluyen el control preciso de la tensión de las bandas que se van a laminar, la dosificación precisa y eficiente del adhesivo a cualquier velocidad, así como el diseño y funcionamiento ergonómicos y respetuosos con el medio ambiente de la máquina. Con 1050, 1350 y 1550 mm (41, 53,1 y 61 in), hasta un ancho mínimo de 400 mm (15,7 in), independientemente del ancho máximo, acceso óptimo a todas las secciones de la máquina y HMI con fácil almacenamiento y recuperación de trabajos, el laminador CL 750D satisface los requisitos de producción de producción ultracorta a las combinaciones de sustrato más críticas usando adhesivos a base de solvente, a base de agua y sin solvente. Toda la información técnica en: https://www.bobst.com/esen//products/laminating-flexible-materials/laminating-machines/overview/machine/cl-750d/#.Wmb-L5OdXUI

Onyx 108-110 La impresora flexográfica de tambor central ONYX, con su tecnología “Direct Drive Evo R” representa un gran éxito para Uteco gracias a su excelente calidad de impresión, facilidad de uso y rapidez de cambio de trabajo. La filosofía de Uteco “Direct Drive Evo R” de conexión directa de los motores al tambor central(patentado) y a los cilindros porta-mangas de impresión (Direct Drive) brindan siempre la mejor calidad para una impresión ideal. La gama de ONYX de 10 colores incluye dos modelos que se diferencian para el desarrollo máximo de impresión: La Onyx 108 con desarrollo máximo típico para el embalaje flexible y la Onyx 110 con desarrollo máximo característico de la impresión sobre films termoretraíbles y para aplicaciones industriales. Son máquinas con un diseño seguro y sin compromisos y equipadas con un sistema de secado muy eficaz, sea final o sea sobre el grupo de impresión para reducir la retención de solvente también a elevadas velocidades. Según el modelo, pueden ser equipadas con escaleras anteriores o plataformas ascensionales para ayudar al operador en el cambio de las mangas sobre los colores superiores. La Onyx presenta las últimas novedades hardware y software de Uteco para efectuar los ajustes automáticos de los registros y de las presiones al envío de cada trabajo nuevo, reduciendo mucho los desechos y los tiempos muertos en la puesta en marcha de la máquina. ONYX puede ser suministrada en 5 diferentes versiones: - ONYX 612 GL la versión de 6 colores para grandes desarrollos. - ONYX 808/810 GL las dos versiones de 8 colores con desarrollo medio y mayor. - ONYX 108/110 GL las dos versiones de 10 colores con desarrollo medio y mayor. PCT® - Press Control During Transition Nueva plataforma Uteco para obtener un ajuste rápido, con descartes reducidos, de: - presiones de impresión (Touch & Go® + Kiss & Go®) - registro entre los colores (Click & Drag®) en colaboración con Grafikontrol PTC® - Predictable Torque Control Este software permite el control del par de los motores de los ejes portaclichès en situaciones de cargo diferentes controlando con antelación el comportamiento de los motores para garantizar siempre la mejor exactitud de registro. Direct Drive Evo® La tecnología avanzada de Uteco Direct Drive Evo® brinda prestaciones únicas que garantizan importantes ventajas para los operadores. Chamber Doctor Blade La nueva racla de cámara cerrada cargada pneumáticamente se caracteriza por: - Grupo racla de cámara cerrada de nueva concepción, ligera pero extremamente rígida - cambio de los sellos laterales sin uso de herramientas - cambio realmente veloz de las cuchillas sin uso de herramientas. Sprint Wash® ONYX puede ser equipada con SprintWash®, el sistema de lavado automático modular creado por Uteco. Se pueden escoger tres diferentes ciclos de lavado (corto - mediano - intenso) dependiendo de las necesidades y pueden ser seleccionados por el operador desde el supervisor máquina. Onyx 612 GL Este modelo tiene mucho éxito en el sector de los sacos industriales, en los contenedores grandes y en todas las aplicaciones que requieren grandes desarrollos de impresión. La impresora presenta todas las características típicas de la gama Onyx y puede ser equipada con grupos en línea siempre GL para efectuar impresiones sobre el reverso del material, recubrimientos sobre impresión y barnizados también a registro con secado por aire o elementos de curado UV. Onyx 808-810-812 GL Con su nuevo diseño “total capture” ONYX 808 representa la mejor relación calidad/precio en el campo de la impresión flexográfica gearless para el embalaje flexible. La impresora puede tener varias configuraciones: con unidades de tipo flexo o huecograbado en línea para impresiones adicionales frente/dorso, para barnizado/laqueado y/o varios tipos de recubrimientos incluídos adhesivos para laminación en línea. Las “grandes” ONYX 810 y 812 son perfectas para aplicaciones sobre films plásticos termoretraíbles para bebidas y para varios tipos de sacos y bolsas de papel. El diseño robusto se combina con el concepto básico del cambio veloz de trabajo que caracteriza también estos modelos. Especiales tipos de carriers adaptadores y carritos porta-mangas son suministrados con estas versiones al fin de facilitar la tarea del operador al cambiar las grandes mangas. Toda la información en: https://goo.gl/vYwTFL

Desde 2016, Comexi y QuadTech Inc. han unido fuerzas en la investigación y el desarrollo de nuevas tecnologías de gestión y administración de control de color para la industria del embalaje flexible. Tras años de investigación, esta estrecha colaboración entre las dos empresas se ha basado en la búsqueda de la adaptación del control de color con SpectralCam™ de QuadTech y su ampliación de la impresión en papel y etiquetas a la impresión de embalajes flexibles. El sistema de control de color con SpectralCam ofrece ventajas significativas para aplicaciones estándares en varias películas flexibles. Las dos empresas de ámbito global han progresado en incrementar la concienciación de los propietarios de marcas sobre los beneficios que aporta esta tecnología. Desde un primer momento, Comexi y su equipo de la Unidad Comercial de Offset (Offset Business Unit) detectaron las claras ventajas que el sistema de control del color de ciclo cerrado brinda a los operadores y convertidores de la industria de impresión de embalajes flexibles. Dado que la impresión de embalajes flexibles generalmente se efectúa bobina a bobina, no es posible que los operadores de rotativas tomen una muestra impresa para realizar una verificación de color exacta. Ese fue uno de los requisitos principales que las dos empresas reconocieron y que condujo a la implementación del sistema de control de color con SpectralCam para la impresión de embalajes flexibles. El sistema de QuadTech ofrece precisión automatizada para lograr los objetivos de color. El control de color de circuito cerrado basado en espectros significa conseguir los colores correctos y deseados con mayor rapidez y facilidad, menor tiempo en la puesta a punto y mayor productividad. La innovadora SpectralCam es un espectrofotómetro de 31 canales que mide con precisión la respuesta espectral sobre las barras de microcolores impresas y, luego, calcula L*a*b*, ∆E, Densidad y ∆ Densidad… todo a máxima velocidad de impresión. El estabilizador de bobina patentado usa baldosas de referencia blancas y negras que cumplen con ISO (una protección constante conocida) que se mueve con la cámara para proporcionar una respuesta espectral uniforme. Se usan ráfagas cortas de aire presurizado para acercar el sustrato a las baldosas de protección de cerámica para poder realizar una medición precisa y exhaustiva del color. La metodología de control adaptable patentada ajusta la impresora para mantener un control preciso sobre el proceso de cuatro colores, gamas ampliadas y colores planos durante toda la tirada. En el proceso de siete colores que se ejecuta en la impresora Offset CI8 de Comexi, también conocido como impresión de “gama ampliada”, se prefiere un sistema espectral que mide el color sobre la medición de densidad. SpectralCam es el espectrofotómetro de tercera generación de QuadTech. Ampliación del mercado de embalajes flexibles “Es un placer colaborar con una de las empresas de mayor innovación tecnológica en las industrias de impresión flexográfica, offset y huecograbado”, comenta el Presidente de QuadTech, Karl Fritchen. “La reputación y el compromiso de Comexi con la innovación están perfectamente alineados con la visión y los conocimientos de QuadTech. Ambas empresas invierten continuamente en el desarrollo de tecnologías y soluciones pioneras para estos mercados”. “Invertimos continuamente en investigación, desarrollo, conocimiento e innovación”, afirma el CEO de Comexi, Jeroen van der Meer. “Nos hemos convertido en un referente del mercado en este campo y estamos muy contentos que la colaboración estratégica con QuadTech haya brindado la oportunidad de desarrollar nuevas tecnologías que amplían el sector y sus posibilidades, y que facilitan la producción diaria de los clientes”. El gerente de Investigación y Desarrollo de la Tecnología Offset de Comexi, Adelbert Schoonman, explica los principales desafíos que aborda el sistema de control de color de circuito cerrado: “Todos los procesos de impresión tienen sus desviaciones durante la tirada. Es de gran ayuda para los impresores cuando pueden monitorear, corregir automáticamente y regular la calidad de los colores durante el proceso de impresión”. En la industria actual de embalajes flexibles hay varios sistemas en el mercado que simplemente miden el color o la densidad en línea y luego muestran las variaciones de color de manera gráfica o numérica. Estos sistemas no “acaban cerrando todo el circuito” porque no realizan ajustes automáticos de color. Con el sistema de circuito cerrado, el impresor puede reaccionar frente a la información provista durante la ejecución, por ejemplo, realizando ajustes a la viscosidad, temperatura o presión si son necesarios”. En comparación con las tecnologías flexográficas y de huecograbado, la tecnología de impresión offset ofrece un parámetro adicional que se puede usar para controlar automáticamente la consistencia del color, sin la intervención del operador. Ajustes automáticos Las fuentes de tinta de las impresoras offset tienen una gama de tonalidades de tinta estrecha en todo su ancho. El operador puede controlar individualmente y de forma remota la apertura de cada tonalidad de tinta y, de esta manera, reaccionar frente a las variaciones concretas o generales de color, según indican los sistemas de medición de color. El sistema de control de color de “circuito cerrado” puede realizar las correcciones que haría un operador de forma automática, ajustando las tonalidades de tinta siguiendo los datos provistos por el SpectralCam. Como el Sr. Schoonman explica: “En la industria de la impresión en papel, los sistemas de control de circuito cerrado son equipos estándar con una larga historia de rendimiento probado y, actualmente, son equipos estándar en muchas rotativas de bobina de fijación en frío y en caliente. Sin embargo, las características requeridas en la impresión de embalajes flexibles, como la medición a través de una película transparente, y las diferentes características de las películas de embalaje flexible como claridad, acabado brillante o acabado mate, colores de fondo o colores planos, hacen que el control de color de circuito cerrado sea mucho más desafiante”. A través del uso combinado de SpectralCam y el sistema estabilizador de bobina avanzado que garantiza un fondo estable y calibrado para cada medición, QuadTech y Comexi ofrecen una parte importante de la solución requerida. “Gracias a la colaboración entre QuadTech y Comexi, estamos trabajando juntos para presentar un sistema de control de color de circuito cerrado que beneficie a los operadores y convertidores, y que sea un valor agregado para los impresores de embalajes flexibles que usan la tecnología Offset de Comexi CI8 y para toda la industria de embalajes flexibles”, asegura el Sr. Schoonman. Comexi y QuadTech continuarán enfocando sus esfuerzos en crear nuevos desarrollos que aporten ventajas para las aplicaciones estándar en varias películas flexibles. Además, están trabajando con propietarios de marcas para combinar el uso de las áreas de color en diseños de embalajes flexibles para mejorar así su comprensión y conciencia y, al mismo tiempo, crear una mayor aceptación de esta tecnología innovadora en el mercado de embalajes flexibles.

La nueva "Mark Andy Digital Serie" representa el equilibrio perfecto de potentes tecnologías de última generación que va a cambiar su forma de pensar acerca de la impresión digital. La primera y verdadera solución digital de máximo nivel de producción de su tipo, la nueva serie digital fue diseñada para ejecutar trabajos de alta calidad a una velocidad sin precedentes de 250 pies por minuto / 76 mpm, obteniendo así una producción de los trabajos más exigentes, con total confianza. Además, se ha diseñado para ser altamente configurable, ya que ofrece una capacidad e impresión de 6 colores con alta inyección de tinta UV (C, M, Y, K, O, V + blanco) con recubrimiento superior. Totalmente integrados en línea con módulos de impresión flexográfica, incluidos los metálicos, varias opciones de conversión, laminación en frío y muchas más. Esta arquitectura de sistema híbrido ofrece el mejor costo total de operación de cualquier solución digital disponible en el mercado. ► Descubre los beneficios de la "Mark Andy Digital Serie". http://digital.markandy.com/digital-series/

La impresión flexográfica ha evolucionado para igualar y superar procesos de impresión como el offset y el huecograbado, y se a convertido en un proceso de impresión preponderante en la actualidad de la industria del empaque. El punto digital demostró ser enormemente beneficioso para la flexografía. Fue capaz de incrementar la resolución en trabajos de gráficos y altas luces con mejoras en los dorsos y un mayor rango tonal. En la prensa las planchas digitales produjeron altas luces más limpias, sombras más abiertas, menor ganancia de punto y mayor latitud que sus antecesoras planchas analógicas. Esto fue realmente un salto en la calidad para la impresión flexográfica. De igual o quizás mayor importancia aún fue la consistencia que trajeron las planchas digitales a la flexografía. El grabado uniforme del CDI y la eliminación de las variables asociadas al film y al vacío, resultaron en una remarcable consistencia en el procesamiento y en la desempeño de las planchas en la prensa. De trabajo a trabajo, de tiraje a tiraje y a lo largo de un tiraje extenso, las planchas digitales demostraron una consistencia, repetibilidad y calidad que le permitió a la flexografía nivelarse al mismo campo de juego del offset y el huecograbado. Hoy, el flujo de trabajo digital completo y el punto digital fueron adoptados dentro de todos los segmentos de empaques flexográficos. La conversión de analógico a digital está cerca de ser completa en todo el mundo. Como evidencia de ello, 2014 fue el año de mayores ventas de nuevos equipos CDI. .

Cuando se realiza adecuadamente, este proceso aumenta la diversidad de productos y el ingreso a nuevos mercados. Con el énfasis dado a los productos con valor agregado y al uso de sustratos más sofisticados y costosos para empaques flexibles, la laminación con adhesivos está jugando un papel muy importante dentro del mercado de empaques, una tendencia que en gran parte de la industria ha influenciado a pequeños y grandes convertidores. Incorporar una laminadora en cualquier ambiente de producción, puede incrementar enormemente las posibilidades de diversificar los productos e ingresar a nuevos mercados. Más allá de los beneficios comerciales de la laminación con adhesivos, los operarios de la prensa también necesitan conocer los elementos y parámetros de operación del proceso de laminación que deben tenerse en cuenta, y cumplirse, para obtener un desempeño óptimo y resultados de alta calidad. Este artículo abordará esos elementos. Materiales Sustratos. El producto final será tan bueno como lo sean los sustratos y adhesivos utilizados. Es esencial contar con películas de buena calidad, bobinadas apropiadamente, con espesor uniforme y control de calibre para poder producir una buena estructura laminada. Los sustratos expansibles que presentan bucles, arrugas y otras imperfecciones y que van al proceso de laminación exhibirán, e incluso acentuarán, las mismas características en el producto terminado. Tintas. Tenga siempre presente que es típico que uno de los sustratos a laminar esté impreso. Esto significa que la tinta que se aplique debe ser apropiada para la laminación. El secado completo de la tinta es sumamente importante, ya que cualquier agua o solvente residual afectará adversamente la adhesión y la apariencia final. Para comprobar que la tinta esté adecuadamente seca, se realiza normalmente un análisis de solventes retenidos, particularmente para aplicaciones que comprenden empaques de alimentos donde el olor y los temas de sanidad de producto son de suma importancia. Adhesivos. Es importante el almacenamiento y manejo apropiados de los adhesivos. Siempre es recomendable tenerlos en un ambiente limpio y seco, sin exposición a temperaturas extremas. Con muchos adhesivos, especialmente los que no tienen solventes, se requiere un equipo de medición, mezcla y distribución (MMD), para dispensar a la laminadora varios componentes (por ejemplo, adhesivo y coreactante) con una proporción de mezcla predeterminada (como lo especifique el proveedor del adhesivo). Debido a que las proporciones de mezcla varían, es crítico que la unidad MMD tenga la capacidad de mantener la proporción correcta y monitorear esta proporción con regularidad. Una proporción de mezcla inapropiada hará que el adhesivo no cure correctamente, lo que trae como resultado un producto de mala calidad o defectuoso. El proceso de laminación. Las siguientes pautas y principios para la operación de la laminadora rigen el control de este proceso.Control preciso y confiable de la bobina. Es de suma importancia que la máquina esté diseñada para regular con precisión la tensión de los sustratos, desde el desbobinado hasta el bobinado, para evitar la formación de dobleces, arrugas, bucles, etc. y obtener un rollo de material laminado bien terminado. Esto es especialmente cierto cuando se usa adhesivo sin solvente (100 por ciento sólido), debido a su baja pegajosidad inicial anterior al curado ("green tack") y al efecto correspondiente que tiene en el control de la tensión del sustrato antes y después de la laminación. Aplicación regular y uniforme del adhesivo. En el proceso de laminación seca, el volumen del cilindro de rotograbado determinará la cantidad de adhesivo aplicado a la banda. En el proceso sin solvente, sin embargo, la cantidad de adhesivo está determinada por el diferencial de velocidad, temperatura y el espacio entre los rodillos laminadores. La capacidad para controlar y monitorear estas variables de una forma confiable y precisa no solamente influirá en las propiedades de la estructura laminada final, sino que afectará el proceso económicamente; es decir, entre más bajo sea el peso posible del adhesivo reglamentario aplicado, más bajo será el costo deaplicación. Por esta razón el peso del adhesivo aplicado debería revisarse regularmente, usando material trabajado a la velocidad de línea del proceso. Control de la presión y de la temperatura de la línea de contacto. Con el objetivo de asegurar el mejor contacto cuando las dos películas se combinan, la presión de la línea de contacto debe ajustarse en ambos lados. La temperatura de la línea de contacto afecta la apariencia y la tensión de la estructura laminada y debe ser controlada mediante una unidad separada de control de temperatura. Tratamiento corona. Mientras que algunas películas pueden estar en el nivel apropiado de tratamiento, otras películas necesitarán tratamiento adicional en la laminadora para mejorar la adhesión. El dicho "todo se paga tarde o temprano" se puede aplicar a la decisión personal de usar (o no usar) un tratador corona. La inversión de capital para un tratador puede ser fácilmente compensada con el costo de un rollo de material laminado defectuoso por un tratamiento superficial inadecuado. Almacenamiento del rollo. Los rollos terminados de material laminado deberían almacenarse en un ambiente que no sea tan frío (como para retardar el curado). Dependiendo del adhesivo y la aplicación, se colocan también a veces en "cuartos calientes" para acelerar el curado. Para evitar que se formen "marcas" durante el proceso de curado, deberían permanecer almacenados suspendiéndolos en una estantería. Hombre y máquina. Considere esto: Las existencias de laminados generalmente incluyen materiales de alto valor comercial; sustratos preimpresos (flexo o rotograbado), películas coextruídas de barrera y foils de aluminio son usados comúnmente para una variedad de aplicaciones. Cuando usted suma esto al costo del adhesivo y al tiempo de máquina, no establecer procedimientos operacionales apropiados y observar los parámetros de la laminadora puede resultar muy costoso. El operario. Quizás la variable más grande y problemática en el proceso de laminación sea el operario. Muy a menudo, se presta muy poca atención al entrenamiento y la supervisión del operario. Un buen operario puede marcar la diferencia entre un producto aceptable y uno defectuoso. La capacitación es crucial. Un programa de capacitación debería incluir tanto lecciones prácticas como instrucción teórica sobre el funcionamiento de la máquina y la laminación (por ejemplo, determinar la tensión de la bobina, controlar el peso del adhesivo, conocer las propiedades y aplicaciones del adhesivo, etc.). Un sistema efectivo también debe estar disponible para asegurar que existan medidas de seguridad y el ambiente apropiado de trabajo para un correcto desempeño del proceso delaminación. Mantenimiento y limpieza del equipo. Ningún otro papel es más importante para el operario que cuidar y hacer mantenimiento al equipo. De nuevo, es necesario desarrollar un sistema para asegurar que se sigan los procedimientos apropiados. Esto incluye mantener todos los rodillos alimentadores y laminadores limpios y libres de adhesivo (particularmente los rodillos de caucho), usando un solvente limpio para todas las pasadas de limpieza finales, y establecer un horario de mantenimiento periódico para la laminadora (incluyendo lubricación y reposición de piezas gastadas). No seguir buenas prácticas de limpieza y mantenimiento afecta la operación de la laminadora y finalmente tendrá un impacto sobre el producto terminado. Seguridad. Ésta debería ser la principal preocupación del convertidor y del fabricante de la laminadora. La planta es un ambiente donde se deben implementar y hacer cumplir sin excepción estrictas políticas y procedimientos de seguridad. Por el lado del equipo, todas las laminadoras deben cumplir con las regulaciones de seguridad vigentes. Esto incluye el uso de sistemas de detención y cables de emergencia en varias partes de la máquina; asegurar que exista protección cerca de todos los elementos en movimiento; y colocar dispositivos y barreras de seguridad donde se requiera. La laminadora. El diseño y funcionalidad de la laminadora deben considerar características que contribuyan a la facilidad de operación y a la eficiencia general. Por ejemplo, un diseño compacto no sólo facilitará los cambios entre trabajos sino que mejorará el control de la tensión al reducir la longitud del recorrido de la bobina a través de la máquina. Con la laminación sin solventes, la ubicación del rodillo laminador inmediatamente después de la sección de aplicación es una forma efectiva para evitar el recorrido excesivo de la bobina principal (la que lleva el adhesivo). La estación de aplicación también debería permitir el fácil acceso para agilizar la limpieza e incluir un sistema de mangas para simplificar los cambios del rodillo impresor de caucho (para laminación de aplicación en seco) o del rodillo medidor de caucho (para laminación sin solventes). Una consola de control con pantalla táctil, convenientemente localizada, es muy útil para ajustar y almacenar los parámetros de todos los trabajos. El desempeño de una laminadora está directamente relacionado con el establecimiento de procedimientos y principios lógicos de operación. Un conocimiento fundamental del proceso y sus obstáculos brindará una base sólida para el éxito.

Como tal, las mayores exigencias en su calidad técnica y visual son todo un reto en el escenario al cual se enfrenta la impresión y conversión. Como es obvio, esas mayores exigencias afectarán a buena parte de las dinámicas de la fabricación y condicionarán directa o indirectamente la productividad, los objetivos de sostenibilidad, los costes y sobre todo nuestra rentabilidad. ​ Siendo prácticos, el objetivo fundamental del impresor no es ganar una carrera para ver quien logra imprimir con más resolución, con más color, más rápido o más barato. El verdadero objetivo es el cumplir satisfactoriamente con los requisitos y expectativas que el cliente ha establecido al respecto de las funcionalidades del propio envase o embalaje y ante todo, hacerlo de forma consistente y rentable. Con este escenario, los impresores están muy necesitados de alternativas que les permitan responder adecuadamente a ese reto. Para ello, tenemos la suerte de vivir en una etapa de innovación tecnológica absolutamente extraordinaria. Pero las cosas no son tan fáciles como parece, no todo lo resuelve esa innovación. “Innovación” es una palabra que suena muy bien. Cuando una empresa pretende diferenciar su portafolio de productos o servicios, rara vez no acude de inmediato la palabra “innovación” y la repite constantemente como argumento. Ciertamente todos tenemos claro que hay que innovar y hay cierta ansiedad con ello, tanta que cuando se presenta una nueva solución, difícil resulta no verla identificada en algún momento y en letras mayúsculas como “INNOVADORA!!”, como si por el simple hecho de ser algo nuevo y diferente fuese ya necesariamente algo definitivo ante una determinada necesidad. El verdadero sentido de “innovar” es el “cambiar”, es hacer las cosas de una manera distinta a como las hemos hecho hasta ahora para intentar mejorar. Normalmente tendemos a pensar que la innovación está en lo original de una tecnología, en su diseño o en las ventajas que propone. Pero no olvidemos que, en realidad, la tecnología no es más que una herramienta que nos ayudará, mejor o peor, a superar nuestros límites o responder satisfactoriamente al reto de diferenciarse y ganar, pero somos nosotros quienes habremos de hacerla funcionar en nuestro contexto de producción. ¿Queremos diferenciarnos para ganar?, pues claro…!. Pero aun siendo una obviedad, una empresa no gana porque sus procesos sean simplemente diferentes o porque invierta en una determinada tecnología, sino porque esos procesos son más eficientes que los de otros. Por lo tanto, se trata de mejorar la eficiencia en todo lo que hacemos, esa es la primera prioridad. Si queremos ser más eficientes, no solamente tendremos que invertir en capacidad tecnológica; ¿de qué nos sirve invertir en más y más recursos tecnológicos si es posible que aún no sepamos cuáles son las barreras que nos impiden mejorar en las condiciones actuales, donde están en concreto nuestras áreas de mejora o dicho de otra forma, cuales se supone que son las razones fundamentales por las que debemos escoger una determinada alternativa?. La eficiencia siempre es la prioridad y debe estar presente en todos los ámbitos del trabajo; ya sea en la gestión comercial, en la del diseño, en la de producción, en la logística, etc… Pero es en la impresión, por sus condicionantes, donde probablemente se suelen suceder la mayor parte de las dificultades, ya que imprimir es algo muy complejo por la cantidad de variables que participan y fundamentalmente por la incertidumbre que esas variables provocan en las expectativas que tengamos del resultado. ​ La incertidumbre es un síntoma de ineficiencia y la ineficiencia es el gran generador de COSTE; es un agujero por donde se escapa nuestro beneficio, nuestra competitividad y nuestro futuro. La eficiencia en los procesos nos permite trabajar en un entorno más predecible. Ser predecibles en la impresión es siempre uno de los grandes retos a los que nos enfrentamos. Pero hablar de predecibilidad es a veces tabú, sobre todo en flexografía, sistema de impresión ampliamente utilizado en la industria del packaging. Aquí el hablar de predecebilidad es casi como hablar de milagros y como ya he dicho alguna vez, los milagros no existen en la flexografía, sobre todo teniendo en cuenta lo complejo que resulta el predecir con exactitud lo que va a suceder en un cuerpo impresor sin saber, por ejemplo, cómo se va a comportar una tinta en contacto con un polímero y un sustrato en altas velocidades. Por lo tanto, no se trata únicamente de querer trabajar con más resolución, más velocidad o más color; si queremos ser más eficientes, debemos conocer mejor los factores que pueden condicionar, directa o indirectamente, el rendimiento del conjunto impresor. En este sentido, hay muchos de esos factores que están más allá de las capacidades que pueda aportar la propia tecnología; como la revisión y actualización de procedimientos, la capacitación, el mantenimiento, la calidad de la información, etc. ​ Debemos luchar por ser competitivos…, debemos hacer las cosas tan bien y ser tan buenos en lo que hacemos que no se nos pueda ignorar. Pero… ¿cómo llegar a ser el mejor?. Sin duda, deberíamos empezar por trazar un plan y una meta. ¿Cuál es su plan?, ¿lo tiene decidido?. Si no lo ha hecho, tenga en cuenta que es posible que su competencia lo tenga ya y lo esté poniéndolo en práctica, por lo que no hay tiempo que perder. ​ Si el primer paso de su plan es conseguir mejorar sustancialmente su nivel de eficiencia porque considera que es el camino más corto hacia la rentabilidad, tenga presente el orden de prioridades. El primer recurso es la experiencia y la gestión de nuestro conocimiento como valor que nos define y diferencia de los demás. El conocimiento es la base de todo y en estos nuevos retos a los que nos enfrentamos, ese conocimiento va a ser más importante que nunca. Por lo tanto, debemos saber aprovecharlo bien, analizar nuestro grado de competencia en cada proceso e identificar donde están nuestras fortalezas y debilidades para poder actuar antes de invertir en costosas tecnologías. En otras palabras, debemos desarrollar el talento en las personas, porque no es suficiente con poner en sus manos una nueva y sofisticada herramienta; no solo tiene que haber un “porqué” y un “para qué”, debe existir un adecuado procedimiento de implementación y una formación continua. La capacitación es una prioridad absoluta en esta nueva revolución tecnológica en la que estamos entrando bruscamente. Si no se actúa a través de ella, si no se trabaja continuamente por superar nuestros límites individuales y colectivos, si no se capacita adecuadamente a la gente para utilizar esas tecnologías correctamente, difícilmente te diferenciarás, no serás más competitivo, no crearás valor para tus clientes o para tu empresa y por descontado, tampoco generarás rentabilidad. En definitiva, hay que cultivar el conocimiento en aquello que haces o perderás. No importará si inviertes en más tecnología, en la mejor maquinaria, tinta o plancha, ya que sus prestaciones hace tiempo que superaron nuestras propias capacidades de sacarles el máximo rendimiento, por lo que el límite de ese rendimiento siempre quedará definido por el del nivel de ignorancia o conocimientos que el usuario tenga de ella. ​ Escrito y publicado por Miguel Ángel Beltrán.

Flexopower es una empresa 100% brasileña, dedicada a la fabricación de impresoras Flexográficas que se caracterizan por la Alta Tecnología y calidad superior de sus productos.Fabricantes de impresoras Flexográficas de tambor central, ofrecen al mercado impresoras de 6, 8 y 10 colores sin engranajes y posición de control numérico. Se fabrican en anchos de 800 a 1300 mm de ancho con impresión de pasos de 400 a 1100 mm. Disponen de un equipo de profesionales altamente especializados y ofrecen las mejores soluciones para tener la más alta productividad con calidad de confianza. Échale un vistazo a la excepcional impresora Flexográfica BETA8 de FlexoPower. Toda la información en: https://goo.gl/uV7Lwe

Un repaso a la impresora flexográfica EB de MPS Systems B.V, una de las mejores soluciones en la impresión de etiquetas flexo, alta productividad y funcionamiento de la prensa extremadamente fácil. Disponible con una anchura de impresión de 360 mm y una anchura de material de 368 mm y también una configuración de hasta 10 colores de impresión, la prensa EB aporta un diseño modular y es una solución ideal para la impresión y conversión de etiquetas autoadhesivas tanto en tiradas de impresión de etiquetas cortas o largas. La prensa cuenta con la tecnología EB Crisp.Dot light. Gracias a esta tecnología diseñada especialmente para esta impresora, no hay conexión de engranajes entre cilindros. Como resultado, los ajustes de presión de espesor de sustrato y de los cilindros de impresión no se ven afectados por los perfiles de engranajes. sólidos. iSTOP optimiza paradas y arranques durante la impresión flexográfica y elimina residuos con los cambios de tipo de material. Cuando se detiene la prensa, el rodillo de cilindro de impresión y los anilox permanecerán en posición de impresión. Una vez que el operador cambia los rollos y vuelve a iniciar la prensa, las unidades de impresión reanudan la impresión de inmediato, sin dejar ningún tipo de residuo. Unidades de conversión separadas se pueden agregar para diferentes soluciones tales como etiquetas multi-capas y diferentes soluciones de laminación. Toda la información técnica de la EB The Label Solution Press de MPS en: https://goo.gl/rJaeWd

La laminadora base agua de Comexi es fruto de un acuerdo estratégico entre HP Índigo y Comexi y pretende dar respuesta a las nuevas demandas del sector del envase flexible. La necesidad de reducir el ciclo de vida de los productos, así como el auge de la personalización de los envases, son dos factores que han provocado un incremento de trabajos a corto plazo y que exigen un tiempo de entrega más rápido. En este sentido, la Comexi L20000 posibilita la entrega de un trabajo en menos de 24 horas, gracias a la rápida e intuitiva puesta en marcha de la máquina y a la rapidez en el curado de los adhesivos base agua. En términos de rentabilidad, la laminadora base agua desarrollada por Comexi minimiza el desperdicio de material en la puesta en marcha del trabajo, un aspecto imprescindible frente a la tendencia creciente de tiradas muy cortas, lo que supone un ahorro de costes y una reducción del impacto medioambiental. Y, en términos de productividad, los cambios rápidos de trabajo y la sencilla operatividad de la laminadora permiten un mayor número de trabajos por turno, además de la facilidad para intercambiar las dos funcionalidades de la Comexi L20000: la laminación y el recubrimiento. Asimismo, la laminadora base agua es respetuosa con el medio ambiente por el uso de adhesivos base agua, su eficiencia energética y un mínimo impacto acústico. El sistema de limpieza automático de la unidad de aplicación se lleva a cabo en menos de 10 minutos.

BOBST presentó una nueva gama de prensas flexográficas con tambor interno diseñadas para reducir los desperdicios y 40SIX, un nuevo miembro, altamente automatizado de la gama BOBST SIX. Los dos modelos de la nueva gama MW se han desarrollado para ayudar a los fabricantes de embalaje flexible a producir de forma eficiente tiradas cortas o largas, respectivamente. La 40SIX, disponible en varios anchos de impresión, ofrece un manejo de herramientas totalmente automatizado que acelera las preparaciones y reduce considerablemente la necesidad del manejo manual. Las prensas MW. disponibles como modelos de 8 y 10 colores, satisfacen a la perfección las demandas del mercado actual de una prensa de impresión de tambor central de bobina media para obtener calidad de impresión y flexibilidad en cuanto a la longitud de las tiradas de los trabajos y los sustratos. Además de imprimir con una resolución nunca vista en la flexografía de tambor central, los modelos MW son capaces de manejar una mezcla de longitudes de trabajos, desde tiradas ultracortas a largas siempre de la forma más rentable. Al utilizar la exclusiva tecnología smartGPS™ de BOBST para la configuración de impresión y registro fuera de prensa digital y al tener en cuenta los costes reducidos para las planchas y tintas para aplicaciones de bobina media, la MW 85F es la prensa de tirada corta más eficiente del mercado. Toda la información técnica en: https://goo.gl/RZGoEa