Dentro del ámbito de la gestión del color, un perfil ICC es un conjunto de datos que caracteriza a un dispositivo de entrada o salida de color, o espacio color, según los estándares promulgados por el Consorcio Internacional del Color (ICC). Los perfiles describen los atributos de color de un dispositivo en particular o requisito de visionado por la definición de una correspondencia entre el dispositivo origen espacio color objetivo y un espacio de conexión de perfil (profile connection space - PCS). Este PCS es CIELAB o CIEXYZ. Las correspondencias se pueden especificar usando tablas, en las cuales se aplica interpolación, o bien por medio de series parámetros para las transformaciones. Cada dispositivo que captura o muestra color puede tener su propio perfil. Algunos fabricantes​suministran perfiles para sus productos, y hay algunos que permiten a los usuarios generar sus propios perfiles, normalmente a través del uso de colorímetros o preferiblemente espectrofotómetros. El ICC define el formato de manera precisa, pero no describe algoritmos ni detalles de procesamiento. Esto acarrea posibles variaciones entre aplicaciones y sistemas que trabajan con los perfiles ICC. ​ Más información técnica en: Daniel Boaglio Linkedin

Curso a distancia By FUNDACIÓN GUTENBERG. FUNDACIÓN GUTENBERG – Instituto Argentino de Artes Gráficas – es desde 1907, un centro de formación técnico profesional de Educación que ofrece tecnicaturas superiores, capacitaciones, investigación, asistencia y servicios para el desarrollo del sector gráfico. Su base es la formación integral, actualizada y especializada que propone un proyecto educativo que contemple las necesidades del mercado, considerando los cambios estructurales y coyunturales que la involucran. Próximo curso de Flexografía. Cálculo de formato y corrección. Introducción Te habrá pasado muchas o algunas veces que los colores no registran, y te pasaste horas ajustando la máquina para lograr el mejor registro posible. ¿Qué precio tiene ese tiempo, en dinero pero sobre todo en cosas que dejaste de hacer? ¿Sabías que saber calcular de forma precisa el formato de impresión te ahorraría ese tiempo y dinero? Es un cálculo sencillo pero que requiere de conocimiento y aprendizaje. Por eso, te invitamos a sumarte a este curso, en el que: • Descubrirás los principios mecánicos de funcionamiento en flexografía. • Conocerás técnicamente los cilindros principales. • Aprenderás a realizar los cálculos de formato circunferencial. • Comprenderás cómo realizar correcciones de medidas. • Conocerás la técnica de deformación adecuada del fotopolímero. • Aprenderás a aplicar correctamente los conceptos de velocidad angular y tangencial. Destinatarios Personas que desarrollen actividades en la industria flexográfica, en todas sus segmentaciones de mercado, o quienes deseen aprender los principios de ella. Lineamientos temáticos • Cálculo del desarrollo de impresión. • Cálculo de diámetro primitivo. • Corrección de medidas diametrales para ajuste de registro circunferencial. • Cálculo y fundamentación de la distorsión del fotopolímero. • Diferencial de registros circunferenciales simétricos y asimétricos. • Rango de impresión y paso circunferencial. • Gearless. Proceso de inscripción Paso 1: Completar el formulario "Ingreso de datos". Paso 2: Informar el pago para su verificación. Paso 3: Recibir los datos para el ingreso a la plataforma. Medios de pago disponible: Tarjetas de créditos VISA y Mastercard - Tarjeta de débito VISA - Mercado pago - Transferencia. Consultas al respecto de este curso en: www.fundaciongutenberg.edu.ar

Su capacidad de combinar distintos SKUs en un mismo trabajo reduce los cambios y las mermas. Es una solución sostenible con una impresión sin solventes. Comexi, proveedor global de soluciones para el sector de impresión y conversión del envase flexible, ofrece la mayor resolución de impresión del mercado gracias a la tecnología offset de impresión central. Se trata de una opción responsable con el medio ambiente, ya que imprime sin solventes y, al mismo tiempo, la impresión frontal con barnices protectores EB permite reemplazar los productos laminados o reducir el número de capas gracias a las capacidades de resistencia química, térmica, y al rasgado de las lacas EB. Por lo tanto, facilita el sellado de productos monolámina y el reciclado de las soluciones de envasado, garantizando la mayor calidad. “La Comexi Offset CI8 es una solución sostenible que proporciona impresión de alta calidad para una amplia gama de productos del envase flexible”, explica César Bernal, Director Técnico de SP Group. La empresa, creada en 1985 y con sede en Córdoba (España), se convirtió en la primera compañía española en apostar por el sistema de impresión offset tras la adquisición de una Comexi CI8, una impresora que es “perfecta para tiradas cortas y medias, en productos con alta rotación de diseños”, comenta Bernal. El Director Técnico de SP Group añade que la impresora offset de Comexi “es la mejor solución para impresiones desde 3.000 hasta 30.000 metros, abanico donde situamos la mayoría de nuestros trabajos”. Hoy en día, SP Group cuenta con dos Offset I8 de Comexi, una en Córdoba y otra en Polonia. “La impresión offset de tambor central de Comexi nos permite una mayor rapidez tanto en la preimpresión como en los cambios de trabajo. El coste de la preimpresión es muy inferior del resto de tecnologías de impresión convencionales, y nos podemos adaptar sin ningún problema a los cambios de diseño de nuestros clientes”, analiza César Bernal, que destaca que “el diseño para un trabajo nuevo se realiza en menos de dos horas, y un juego entero de 7 planchas se imprime en menos de 20 minutos”. El rendimiento de la Comexi Offset CI8 es otro de los puntos fuertes de la tecnología offset de Comexi. Su velocidad de impresión es de hasta 300 m/min, con unos tiempos de cambio muy inferiores respecto otras tecnologías convencionales. Además, proporciona la máxima flexibilidad combinando diferentes SKUs en una misma ejecución, lo que hace que se reduzcan los cambios y las mermas. Toda la información técnica en: www.Comexi.com

La calidad es uno de los elementos diferenciadores más importantes en el sector de los embalajes. Aunque hay otros factores que también cuentan —la rentabilidad, la sostenibilidad, los plazos—, si en última instancia el embalaje no supera el test de calidad puede poner en riesgo toda una tirada y llevarse por delante la relación con el cliente. En algunos sectores, por ejemplo en la industria farmacéutica, los fallos en el embalaje pueden tener consecuencias aún más graves. Pero, ¿cómo pueden mantener los fabricantes el control de calidad en un entorno cada vez más competitivo en el que los márgenes cada vez son más estrechos y las tiradas cortas con plazos ajustados son más habituales? En este contexto, la mayoría de las empresas no puede permitirse el lujo de contar con personal de control de calidad que supervise exhaustivamente su proceso de embalaje. El peso recae en el fabricante, que debe suministrar embalajes sin ningún tipo de fallo con unos ajustados plazos de entrega. En palabras de Pierre Binggeli, director de marketing de productos de la división de plegadoras-encoladoras Sheet-Fed de BOBST: «Conseguir un embalaje con cero fallos es un objetivo clave de todos nuestros clientes. Lo que buscan es garantizar una producción de calidad perfecta y una detección oportuna de cualquier error dentro de la cadena de producción. Necesitan un sistema en el que puedan confiar para identificar anomalías y eliminar fuentes de errores, asegurando así una calidad uniforme y la satisfacción del cliente.» BOBST fue la primera empresa en presentar un sistema de control de calidad en línea completamente integrado en una plegadora-encoladora en 2011, con la primera generación de ACCUCHECK, que permitía una progresión fluida sin necesidad de un control de calidad adicional en el proceso. Esta solución inspecciona las piezas de cartón para detectar posibles defectos cuando entran en la plegadora-encoladora BOBST. Desde entonces, ACCUCHECK se ha convertido en un referente para la industria y en un imprescindible para los clientes del sector farmacéutico de BOBST en particular. «Ha sido un rotundo éxito entre nuestros clientes de la industria farmacéutica —afirmaba Binggeli.— Y es que les aporta una tranquilidad absoluta —una producción con una calidad controlada al 100% que garantiza el cumplimiento de los estándares del sector y reduce el riesgo de amonestaciones y sanciones.» Una inspección completa de las imperfecciones más diminutas. La capacidad de inspección de ACCUCHECK es muy completa e incluye una precisa medición del color e inspección del texto, detectando así cualquier defecto de impresión, como omisiones de impresión, errores de texto, fallos de códigos y variaciones cromáticas. Además, permite realizar un análisis exhaustivo de la integridad del sustrato, evitando daños, polvo (con el dispositivo de eliminación de polvo), grasa o cualquier otro elemento externo en los cartones. Las variaciones de registro entre procesos (impresión, corte, aplicación de película o gofrado) se miden con precisión gracias a nuestro sistema único de iluminación patentado, y todos los procesos de embellecimiento como la aplicación de películas, el barnizado o el gofrado son inspeccionados minuciosamente. Inspecciona el 100% de las poses barnizadas, metalizadas y gofradas. Las cajas defectuosas (con salpicaduras, puntos, arañazos o rayaduras) se expulsan automáticamente, con un control de la calidad del 100% de la producción. Embalajes con cero fallos y alta velocidad: la nueva ACCUCHECK. BOBST acaba de desarrollar una versión avanzada de su sistema de control de calidad. La nueva ACCUCHECK es compatible con la última generación de máquinas MASTERFOLD 75 / 110 o EXPERTFOLD 50 / 80 / 110. Inspecciona cuidadosamente poses de cartón para detectar defectos y garantiza una calidad constante a velocidades de hasta 500 m/min o 140 000 cajas por hora. Con ello se convierte en la máquina de control de calidad en línea más rápida, capaz de funcionar a plena velocidad con ACCUBRAILLE. Este último ofrece a los fabricantes la posibilidad de estampar Braille en los cuatro paneles de la caja, incluso transversalmente con respecto a la dirección de procesado. Basándose en la experiencia a lo largo de 30 años en la tecnología Registron de BOBST, ACCUCHECK es una solución tremendamente flexible que permite a los usuarios inspeccionar diferentes áreas de las cajas según diferentes criterios de calidad de los fabricantes (o de sus clientes) sin sacrificar la facilidad y la rapidez de manejo. Permite una completa gestión de PDF con un pack de funciones PDF que incluye la comprobación de la corrección del texto y de las referencias, prestaciones imprescindibles para el sector farmacéutico. Otras nuevas funciones son la identificación inteligente de texto, que funciona con un algoritmo de aprendizaje automático, así como un sistema de elaboración de informes que puede adaptarse a los objetivos de validación del cliente y está disponible a través de un navegador web. ACCUCHECK también está equipada con un dispositivo de eliminación del polvo, que retira más del 90% de las partículas de polvo para evitar una detección de fallos innecesaria. La línea de plegado-encolado es fácil de usar. La nueva ACCUCHECK está equipada con la interfaz HMI SPHERE, que ofrece diferentes modos de funcionamiento para un ajuste personalizado. Esta función se está incorporando a modo estándar en las nuevas máquinas de BOBST. Los parámetros de inspección se pueden guardar y recuperar, lo cual permite configurar pedidos reiterados en cuestión de segundos. También pueden ajustarse diferentes derechos de acceso para cada usuario. «BOBST ha sido el primer fabricante de plegadoras-encoladoras que ha ofrecido este tipo de dispositivo de control de calidad. Con la nueva ACCUCHECK hemos ido un paso más allá en el control automatizado de la calidad —asegura Binggeli.— En combinación con ACCUBRAILLE, hace que dispongamos de una solución totalmente integrada, única en el sector. Hasta el momento había sido de utilidad principalmente para la industria farmacéutica —la completa gestión de PDF, la inspección de texto y la elaboración de informes se adaptan perfectamente a este sector. Pero la nueva ACCUCHECK también puede configurarse para adaptarla a otros sectores industriales, que requieran distintas velocidades y distintos tipos de inspección, para atender igual de bien a otros sectores.» Así las cosas, los embalajes con cero fallos son ya una realidad que se está convirtiendo rápidamente en un referente para diversos sectores a medida que BOBST sigue innovando. Toda la información técnica en: www.bobst.com

Para iniciar la producción digital de etiquetas con éxito hace falta calidad, una capacidad de impresión con una gama de colores más amplia que incluya tinta blanca, una alta productividad y una economía sostenible. Consígalo todo sin problemas, en un paquete completo. Alta productividad con una intervención mínima; Ofrece una producción de hasta 75 000 m2 al mes Velocidades de impresión de hasta 70 m/min Sólo un operador necesitaba ejecutar la prensa. La mayor gama de colores en su categoría; Seis colores que ofrecen la gama de colores más amplia en esta categoría gracias a la tecnología oneECG (Extended Color Gamut) de BOBST, sin ralentizar la producción Agregue tinta blanca para imprimir 70% de opacidad a 45 m/min. La prensa puede ser mejorada en el campo en un día por un técnico certificado por Mouvent Ofrece una resolución nativa de 1200 x 1200 ppp para líneas más finas, degradados más suaves, imágenes más nítidas y colores más vibrantes. Impresora digital de etiquetas con una baja inversión; Por 280 000 €, obtiene el paquete completo totalmente instalado: una impresora de etiquetas Inkjet de 4 colores*, tecnología integrada Mouvent DFE, formación de los operarios y envío gratuito Basado en un modelo de coste por metro lineal que incluye todas las tintas, piezas de recambio, servicio y una garantía de por vida sobre los cabezales de impresión.** * actualización con 6 colores y blanco: 20 000 € por color **garantía con 100 000 metros lineales al mes como mínimo Listo para imprimir con Mouvent DFE; El flujo de trabajo en PDF y para RIP de Adobe desarrollado internamente con gestión del color X-rite viene de serie Automatización de los procesos de trabajo JDF, compatibilidad con todos los proveedores líderes de "workflow", listo para la integración con acabados en línea. Una ergonomía eficiente y una interfaz de usuario intuitiva; Los operarios sólo requieren de dos días de formación Para manejar la impresora sólo hace falta una formación básica. Aumente la productividad y la capacidad con una sencilla actualización; Utilice la LB701-UV para empezar a imprimir etiquetas digitalmente. Más adelante, cuando necesite más capacidad podrá pasar a la LB702-UV Manteniendo la misma tecnología, filosofía de trabajo, mismas tintas, mismos sustratos, etc. Disfrute de la ventaja que presenta el servicio global del grupo Bobst Como parte del Grupo Bobst, Mouvent tiene acceso a una de las soluciones de servicio más completas, ofreciendo una enorme red de técnicos. La completa gama de servicios de alta calidad de BOBST ofrece todo lo que necesita para mantener su equipo en las mejores condiciones, mantener unos niveles de producción óptimos, ampliar su capacidad e incrementar su pericia tecnológica e industrial. Toda la información en: https://www.bobst.com/

Flexopower es un fabricante 100% brasileño de impresoras flexográficas, caracterizado por la tecnología utilizada en sus productos y su personal técnico especializado. Ubicado en Diadema (SP), en un área de 5.000 m 2 , donde diseña y ensambla los equipos para todo el territorio nacional. Impresoras flexográficas producidas en Brasil con lo mejor en tecnología de transmisión y sincronización de motores. Conozca la impresora Flexográfica BETA 8 de FlexoPower Obtenga grupos de impresión con estructura cerrada con gearless y CNC de alta precisión, que permiten rapidez y precisión en los trabajos realizados. También tiene el sistema de camisa cliché y camisa anilox que proporciona una configuración más rápida. Además de un sistema de lavado de las cámaras de tinta, lo que permite ahorros en tinta y disolvente. Catálogo en formato PDF Vea a continuación muchos otros detalles de Beta 8 que harán su trabajo aún mejor. Toda la información técnica en: https://www.flexopower.com.br

COMEXI CTEC organiza una jornada técnica de 4.5 horas de duración, en la que se tratarán las soluciones para la mejora del proceso de impresión flexográfico desde el punto de vista de la organización del proceso productivo, la impresión en gama extendida y el control de la gestión del color. Detalles de Evento Date: enero 19, 2021 14:00 – 18:30 Categorías: Cursos online Idioma: Español JORNADA TÉCNICA VIRTUAL. En la sesión práctica podrán ver un cambio de trabajo en condiciones reales y la impresión de un trabajo en gama extendida. Plazas limitadas. Para inscribirse pulse aquí.

La MASTER CI combina unas tecnologías avanzadas e innovaciones inteligentes en impresión flexo de tambor central para permitir la mayor productividad, estabilidad de los procesos y flexibilidad sea cual sea la cualificación de los operarios. Una robótica avanzada garantiza una configuración de la impresora totalmente automatizada. Tecnologías innovadoras para una productividad excepcional. Diseño modular para una instalación y una puesta en servicio rápidas en menos de 4 semanas. Una arquitectura de prensa única que permite cambiar manualmente los cilindros o sustituir automáticamente todos los elementos con eje y las camisas de los grupos impresores utilizando el sistema smartDROID. Lavado incorporado smartCLEAN II para una limpieza rápida de los grupos impresores. Lavado individual para el cambio de rasquetas, que acelera la preparación de la impresora para el operario. Combinado con el nuevo smartCOL, un sistema de ajuste del color que mide los valores LAB antes de la impresión, minimiza el consumo de tinta y facilita la manipulación de la máquina. Función sin eje y de eje combinado exclusivo en un solo diseño de bobinadora para una manipulación rápida y fácil en cualquier longitud de tirada y con cualquier requisito de producción. Unión de bobina automática a alta velocidad en menos de 2 minutos desde la carga de la bobina hasta la preparación de la unión, que garantiza un desperdicio mínimo de sustrato. smartTHREAD para ensartar la banda de la desbobinadora a la rebobinadora en menos de 3 min. smartGPS II de nueva generación, que permite hacer una revisión digital y una comprobación de la calidad y preparar las herramientas de impresión sin conexión. Alta velocidad de producción, hasta 800 m/min. Calidad de impresión repetible y constante y funcionamiento sostenible. Toda la información técnica en: www.bobst.com

Fundada en 1987, Lemorau es una empresa en constante evolución e innovadora que fabrica máquinas de acabado para la industria de etiquetas a nivel mundial. Bien establecida en el mercado portugués, ha crecido en los últimos años a nivel internacional, ahora presente en más de 60 territorios en los 5 continentes. Sus máquinas son desarrolladas, fabricadas y montadas internamente. A nivel internacional estan representados por una red de distribuidores en todo el mundo. Calidad es el motor principal en todo lo que hacemos. Las máquinas LEMORAU están diseñadas para ser prácticas, duraderas y, sobre todo, confiables desde 1987. Las máquinas se fabrican de acuerdo con los más altos estándares y pasan por rigurosas pruebas de control de calidad durante múltiples etapas de producción y después de la finalización. PRÓXIMA PRESENTACIÓN en STREAMING. La innovación es parte de su ADN, siguiendo esta guía, Lemorau está agregando a su portafolio de soluciones nuevos módulos opcionales para la gama de máquinas MEBR+. Ahora están desarrollando la incorporación de módulos de serigrafía plana, estampado en caliente y gofrado, para la producción de etiquetas premium como etiquetas para la industria del vino y la cosmética. El Proyecto llamado EVOLUTION, cuenta con la última y más avanzada tecnología con componentes a nivel mundial. La EVOLUTION que se presentará en breve, incluye un módulo flexográfico en el registro, un módulo de acabado con una unidad de troquelado rotativo/semi-rotativo equipado con un cilindro de de base ajustable y con rebobinador de desperdícios easy strip G2. El desbobinador está equipado con servo nip in, y también se puede agregar el opcional tratamiento corona, así como el sistema de limpieza de la banda. El módulo flexográfico también le permite evolucionar al modo semi-rotativo. Una pantalla táctil nueva y más grande de 12.1″ para lo acabado, con nuevas funciones también será posible tener en esta máquina. Verifique abajo todas las características estándar y básicas de la máquina, así como los posibles equipos opcionales que se instalan rápidamente. Toda la información técnica en: www.lemorau.com

Inicie la producción digital de etiquetas sin problemas. Para iniciar la producción digital de etiquetas con éxito hace falta calidad,  una capacidad de impresión con una gama de colores más amplia que incluya tinta blanca, una alta productividad y una economía sostenible. Consígalo todo sin problemas, en un paquete completo. Alta productividad con una intervención mínima Ofrece una producción de hasta 75 000 m2 al mes Velocidades de impresión de hasta 70 m/min Sólo un operador necesitaba ejecutar la prensa. La mayor gama de colores en su categoría Seis colores que ofrecen la gama de colores más amplia en esta categoría gracias a la tecnología oneECG (Extended Color Gamut) de BOBST, sin ralentizar la producción Agregue tinta blanca para imprimir 70% de opacidad a 45 m/min. La prensa puede ser mejorada en el campo en un día por un técnico certificado por Mouvent Ofrece una resolución nativa de 1200 x 1200 ppp para líneas más finas, degradados más suaves, imágenes más nítidas y colores más vibrantes. Impresora digital de etiquetas con una baja inversión Por 280 000 €, obtiene el paquete completo totalmente instalado: una impresora de etiquetas Inkjet de 4 colores*,  tecnología integrada Mouvent DFE, formación de los operarios y envío gratuitoBasado en un modelo de coste por metro lineal que incluye todas las tintas, piezas de recambio, servicio y una garantía de por vida sobre los cabezales de impresión.** * actualización con 6 colores y blanco: 20 000 € por color **garantía con 100 000 metros lineales al mes como mínimo Listo para imprimir con Mouvent DFE El flujo de trabajo en PDF y para RIP de Adobe desarrollado internamente con gestión del color X-rite viene de serie Automatización de los procesos de trabajo JDF y JMF, compatibilidad con todos los proveedores líderes de "workflow", listo para la integración con acabados en línea. Una ergonomía eficiente y una interfaz de usuario intuitiva Los operarios sólo requieren de dos días de formación Para manejar la impresora sólo hace falta una formación básica. Aumente la productividad y la capacidad con una sencilla actualización Utilice la LB701-UV para empezar a imprimir etiquetas digitalmente. Más adelante, cuando necesite más capacidad podrá pasar a la LB702-UV Manteniendo la misma tecnología, filosofía de trabajo, mismas tintas, mismos sustratos, etc. Disfrute de la ventaja que presenta el servicio global del grupo Bobst Como parte del Grupo Bobst, Mouvent tiene acceso a una de las soluciones de servicio más completas, ofreciendo una enorme red de técnicos. La completa gama  de servicios de alta calidad de BOBST ofrece todo lo que necesita para mantener su equipo en las mejores condiciones, mantener unos niveles de producción óptimos, ampliar su capacidad e incrementar su pericia tecnológica e industrial. Más información técnica en: BOBST

Esko lanza una serie global de webinars de formación gratuita, creados para ayudar a los clientes a adoptar la funcionalidad de Esko Software Platform 16. Son más de 120 sesiones de formación gratuita online pensadas para ayudar a los clientes de Esko a sacar el máximo partido de tu nuevo software. Valor empresarial añadido “En el proceso de creación de Esko Software Platform 16, analizamos las necesidades comerciales de nuestros clientes. Entendimos que quieren soluciones de preimpresión escalables que les ofrezcan un mayor rendimiento y permitan un control de calidad más estricto. El aumento masivo de los trabajos de tiradas cortas plantea grandes exigencias a los talleres de impresión y convertidores”, afirma Bernard Zwaenepoel, vicepresidente ejecutivo del área de software de Esko. “Esko ofrece una serie de soluciones creadas para superar estos obstáculos. Los comentarios de los primeros clientes han sido muy positivos y confirman los buenos resultados en la mayoría de nuestras propuestas de valor. Se han registrado casos de un 40% de incremento del rendimiento de preimpresión, o un 35% de reducción de los plazos de aprobación. Alentados por estos resultados, seguiremos apoyando a nuestros clientes y les ofreceremos formación en estos nuevos casos de uso y funciones”. Propósito de los Webinarios? Conseguir una visión general y profunda de las nuevas funciones principales y de las innovaciones del producto que elijas. Detalles de la Sesión. Cada uno de estos webinarios será impartido por un Ingeniero de Aplicación Esko especializado, la misma persona que quizá podría venir a tu empresa y proporcionarte la formación para esta ampliación. Viendo los ejemplos en un contenido realista, y siguiendo las tareas principales paso a paso, estarás completamente preparado para lo quellegará en la nueva Esko Software Platform. Además, al final de cada sesión podrán dialogar con el experto durante un diálogo con Preguntas y Respuestas. Para optimizar la interactividad, estos webinarios se impartirán a los inscritos por orden de recepción de la petición: ¡comprueben su agenda, elijan su sesión de webinario e inscríbanse hoy mismo! Posteriormente, las grabaciones se pondrán a disposición del público, para que los clientes tengan el máximo acceso a los webinars. Aquí podrás ver la agenda de webinars e inscribirte.

La contraencoladora NOVA SX 550 LAMINATOR es una máquina "plug and play" diseñada para ofrecer un alto rendimiento coste-eficacia para todas las longitudes de producción en una amplia gama de materiales de soporte y espesores. Los propietarios de marcas y los convertidores se enfrentan a dos retos principales: La sostenibilidad y la Agilidad. BOBST se ha propuesto diseñar el futuro del mundo del embalaje impulsando de forma activa la transformación de la industria con la digitalización, la conectividad y la automatización de los equipos y servicios para una producción sostenible. La nueva NOVA SX 550 LAMINATOR lleva el contraencolado sin disolventes al siguiente nivel. Presenta un diseño altamente modular que puede configurarse con rodillos de transferencia o rodillos monolíticos/integrales o de manguitos. Es apta para la mayoría de tipos de rodillos existentes, lo que permite a los convertidores utilizar su stock actual de rodillos de transferencia. La contraencoladora NOVA SX 550 LAMINATOR acepta una amplia gama de materiales de soporte y espesores, incluidos papel de aluminio delgado, película metalizada y sustratos estirables, desde tiradas cortas a más largas. Desde el punto de vista de la productividad, las cifras hablan por sí solas: fácil y rápida configuración de los parámetros del trabajo en 1 minuto; 15 minutos para un cambio de trabajo completo; 90 segundos para un cambio de rodillo de transferencia, y 5 minutos para completar un ciclo de lavado totalmente automático. Además, la contraencoladorA NOVA SX 550 LAMINATOR no necesita cimientos. Es una instalación "plug & play" que se puede completar en solo una semana. Los cambios de trabajo son rápidos y no requieren el uso de herramientas, mientras que el centrado de la bobina es automático con un codificador lineal. Una exclusiva disposición de la máquina en tres columnas permite acceder totalmente al espacio entre cilindros de contraencolado para la inspección del proceso y de la calidad sin detener la máquina. Los anchos de banda estándar de la contraencoladora NOVA SX 550 oscila entre 1.000 y 1.500 mm -existen otros anchos disponibles previa solicitud- y la velocidad es de hasta 450 m/min. Puede manejar bobinas de hasta 1,5 toneladas. Con una extracción de humos de alta eficiencia con doble ventilador, un cierre de vidrio de la unidad de revestimiento y un sistema de lavado cerrado, la contraencoladora NOVA SX 550 LAMINATOR está equipada con los últimos dispositivos de protección del operador para mejorar la salud y la seguridad durante su uso. "La máquina está preparada para la industria 4.0 para el post-procesamiento de datos", afirmó Nanni Bertorelli, Product Manager, Coating and Laminating Product Lines, Bobst Italia. "Ya se han vendido cuatro máquinas NOVA SX 550 en Italia, Oriente Medio, Asia y en Estados Unidos. Eso nos dice que hemos dado en el blanco con una máquina sin disolventes que se ajusta bien al mercado, independientemente de las especificidades del mercado local. Confiamos en que nuestras innovaciones tendrán impacto." Toda la información en: www.bobst.com

La vida está llena de colores y matices. Como sabemos los colores, pueden dar sensaciones de alegría, tristeza, calma, miedo… todo depende de con qué ojos lo miremos. En una impresión ocurre lo mismo, ya sea un trabajo con muchísimos colores o la impresión con un solo color, según con que ojos lo miremos, la sensación que nos produce puede ser completamente distinta en cada uno de nosotros o incluso con uno mismo en distintos momentos del día o distintos estados de ánimo. La percepción del color es distinta en cada uno de nosotros, por eso es vital poder medirlo. Todo lo que puede ser medido, se puede controlar. De esta forma, transformamos los colores, un concepto totalmente subjetivo, en números (criterio objetivo), bien sea LAB, LCH, XYZ… para sentar la base de la conversión de colores con los mejores resultados posibles colorimétricos y mejores para la impresión para obtener un resultado que será el mismo para todo el mundo porqué lo podemos medir. Uno de los mejores métodos de impresión que existe hoy día es la gama extendida y se está demostrando en los muchos años ya que se viene utilizando en la industria de las artes gráficas. Podríamos comparar la gama extendida con la medicina actual, en la cual se ha llegado a un grado de madurez que se puede predecir, curar y prevenir un gran número de enfermedades, sin embargo hay enfermedades que todavía no tienen cura o incluso a veces no se acierta con el tratamiento. Con la gama extendida pasa lo mismo, podemos predecir los resultados, preparar los trabajos y prevenir problemas, pero no todos los trabajos se pueden imprimir y a veces no se acierta con el tratamiento. Por todo eso es necesario un control lo más estricto posible y se consigue con una buena caracterización de máquina y gestión del color. Se definen los parámetros de máquina que consideramos como estándar, unos parámetros donde nos sintamos cómodos y que sabemos que no fallarán. Luego calibramos, definimos tramas, formas de punto, ángulos, punto mínimo imprimible, curvas de ganancia de punto, colores… y finalmente obtenemos el perfil de color que será la base en preprensa para preparar los trabajos. Aunque tengamos la mejor calibración de máquina del mundo, los resultados no están garantizados. La clave del éxito es tener claros los límites de la gama extendida, para poderlos controlar o evitar cuando podamos. No todos los colores entrarán dentro del gamut de nuestra impresora y aunque estén dentro en sus distintas tonalidades pueden tener variaciones realmente importantes. En el ejemplo , tenemos como referencia un color directo degradado y a la derecha la conversión a gama extendida con naranja, magenta y amarillo. Si bien el sólido está muy correcto, en sus transiciones vemos que la diferencia de color se desvía considerablemente y el naranja y amarillo respiran más que el magenta. Esto es debido a que el solape entre las tres tintas no es igual y el tono, en este caso, no es lineal en su paso del 100% al 0. Este fenómeno ocurre más a menudo de lo que parece. Este es un ejemplo de uno de los límites de la gama extendida, pero deja de ser un problema cuando lo conocemos, lo controlamos y corregimos para igualar los colores en sus distintas tonalidades. En verdad, mantener los colores con un tono lineal es básico para una impresión óptima. Como observamos en la imagen, puede que tengamos un buen magenta, cian y amarillo pero en sus distintas tonalidades del 100% al 0 es muy probable que no sea lineal. Para mantener un tono lineal de los distintos colores, ya sea CMYK o colores de gama extendida, se debe controlar a través de la curva de ganancia de punto. Para controlar la linealidad del tono con ganancia de punto hay distintos métodos como por ejemplo una ISO. La ISO 12647-2 define una serie de curvas en función del material y la lineatura con que se imprime para mantener el tono lineal. Sin embargo este no es el mejor método para asegurar una buena linealidad del tono ya que difícilmente lograremos simular las mismas condiciones con las que la norma ISO ha hecho los test. Existen otros métodos más precisos como por ejemplo calculando la ganancia de punto a través del porcentaje de ΔE. El ΔE generalmente se utiliza para describir la diferencia entre dos colores, pero también puede ser utilizado para calcular la diferencia entre un color y el sustrato. De esta forma podemos mantener un tono estable de un color calculando el porcentaje de ΔE en las transiciones de 0 a 100% donde 0 es el material y 100 es el sólido. Este método es especialmente indicado para los colores extra de gama extendida puesto que no existe todavía ningún estándar al respecto. Controlando la tonalidad de los colores lograremos un gamut más amplio, colores más naturales y evitaremos saltos tonales. A través de la preprensa, el impresor podrá imprimir de una forma estable, con unos resultados predecibles y que podamos repetir les veces que haga falta con idénticos resultados. El propietario de la marca, obtendrá el mejor resultado posible de acuerdo con las posibilidades de la máquina y serán unos resultados que podremos medir, por lo tanto iguales para todos. Eduard Sala Especialista en preimpresión eduard.sala@comexi.com

Te contactamos desde Flexografia.com para solicitar tu ayuda y colaboración. Estamos realizando una encuesta a fin de conocer las diferentes situaciones de cada profesional del sector Flexográfico en la reciente situación de pandemia global causada por el Covid-19. La aparición del Covid19 y la afectación a la economía es real y global. Sólo si trabajamos desde una línea estratégica y fuerte será más fácil establecer conclusiones de análisis y tendremos más fuerza para buscar y encontrar soluciones. No tardarás más de 30 segundos y podrás ver las gráficas de respuestas al finalizar la encuesta. Haz click aquí para rellenar el cuestionario. Gracias por adelantado por participar.

El modelo más grande de la gama de productos para imprimir con 10 colores de formatos grandes, alta velocidad, completamente automatizada. Reduzca tiempo para cambio de trabajo y residuo. Desafío clave para los impresores es trabajo corto. Diseñamos la Optima para rápido cambio de trabajos. Optima está equipada con plataformas inteligentes, se puede acceder fácilmente a cualquier sitio, está equipada con funciones automatizadas que minimalizan tiempo y residuo al cambiar trabajo. Ajuste de registros & presiones. ARUN representa la única solución offline que combina las virtudes de la máquina montadora y un dispositivo completamente automático para medición de la topografía del cliché y de registro. El sistema completamente automático de la impresora flexográfica Optima2 ajusta las presiones y registros de todas las unidades de impresión activas en cuestión de minutos con un desperdicio cero de material y de tintas. FALCON II representa una solución menos automatizada comparándola con ARUN para ajuste de registros y presiones. Presión es realizada por detección del contacto entre clichés y material. Registros son ajustados por uso de sistema drag and drop en la cámara de inspección. El desperdicio total de material es menos de 100 metros (328.1 ft) y el ajuste lleva solo unos minutos. ARUN y FALCON II no usan marcas de impresión especiales excepto micropunto estándar para montaje de los clichés. Sin desperdicio adicional de material que fuera necesario para el corte anverso y reverso de los bordes. Asegura la mejor calidad de impresión. La impresora flexográfica representa los últimos avances en la tecnología y diseño de la impresión flexográfica. Las máquinas vienen equipadas con el sistema Advanced Bounce Control. Grupos impresores, cilindros de impresión y anilox están diseñados con enfasis en la rigidez, precisión y confiabilidad. La impresora puede mantener de manera confiable y compacta puntos destacados con registro perfecto. Esto es muy importante para manener la consistencia de trabajo a las velocidades altas, especialmente cuando se usan clichés HD. Todo esto asegura la estabilidad de la máquina. Advanced Bounce Control. El sistema "Advanced Bounce Control" representa actualmente la tecnología más moderna en el mercado para eliminación del "rebote" en las velocidades altas de impresión con finalidad de optimizar la calidad de impresión utilizando clichés de alta calidad. Este sistema de punta combina elementos que participan en el proceso de la impresión, que con ayuda de sus nuevos diseños, características técnicas y parámetros mejorados disminuyen las vibraciones asegurando una alta calidad de impresión. Estos elementos son los mandriles de las mangas porta clichés de fibra de carbono, las bancadas monobloque de hierro fundido, el alojamiento innovado de los mandriles y sobretodo el nuevo principio de guías de deslizamiento lineal de los grupos impresores. Flexibilidad a través de upgrades futuras. SOMA considera que embalaje no es suficiente en el mundo actual de embalajes. El embalaje es más que solo tener buen aspecto. En SOMA consideran una impresora flexográfica preparada para la implementación de tecnologías en línea que aportan un valor agregado adicional a los embalajes flexibles. El diseño modular de Optima proporciona nivel máximo de personalización de la máquina para necesidades específicas en cualquier momento durante la vida útil de la prensa, no solo durante la primera fase de pedido. Responde a las demandas actuales del mercado y puede implementar laminación en línea, corte longitudinal, perforación o unidades upstream/downstream con costos adicionales mínimos. Estas unidades aportan un valor agregado adicional al embalaje flexible, tal como la impresión sobre barniz u otras coberturas especiales. Beneficios mejorados de ergonomía. La impresora flexográfica 10C (8CL) fue diseñada usando la última tecnología y reduce el número de los pasos requeridos entre los trabajos creando el acceso a la máquina lo más fácil posible para el operador. La máquina viene equipada con plataforma hidráulica que eleva automáticamente el operador y las camisas para posibilitar fácil acceso a las cámaras cerradas superiores. Todos los paneles de manejo (impresora flexográfica, cámara de video inspección, cámara de 100%) están ubicados en la pared movible cerca de la área de impresión de inspección. El operador tiene fácil acceso a campanas de secado, ventiladores y tableros eléctricos a través de la escalera de seguridad. Los tableros eléctricos están ubicados cerca del lugar del operador. Toda la información técnica en: https://soma-eng.com/es

La nueva XFlex X6.0 es la evolución natural de la reconocida línea OMET XFlex X6, el verdadero paso hacia un proceso de producción completamente digitalizado e independiente. Esta nueva línea de impresión está destinada a elevar el nivel de rendimiento actual y los estándares de calidad, integrando nuevas tecnologías y automatizaciones de última generación a las fortalezas que permitieron a la XFlex X6 convertirse en la mejor máquina de impresión de banda estrecha del mercado. Gracias a un rediseño completo y una interfaz de operador moderna, el XFlex X6.0 se vuelve aún más fácil y más intuitiva de usar, ofreciendo al operador una experiencia de trabajo innovadora y la conveniencia de un proceso completamente automático e independiente. La línea XFlex X6.0 aumenta el potencial de la impresión flexográfica y ofrece a los impresores la oportunidad de aumentar su potencial de producción al expandir la cartera de productos con resultados de alta calidad y un retorno garantizado de la inversión. La XFlex X6.0 es la máquina ideal para empresas que buscan una alta productividad, eficiencia y calidad del producto final. Tiene la capacidad de integrar varios procesos de impresión en línea con las tecnologías de conversión y acabado en todo tipo de material, desde películas de 12 micras hasta cartón, produciendo numerosas aplicaciones finales diseñadas para satisfacer cualquier demanda del mercado. La XFlex X6.0 es la máquina de impresión de banda estrecha que se integra perfectamente en el parque de máquinas de aquellos impresores que desean ser competitivos en una amplia gama de productos impresos: etiquetas autoadhesivas, fundas retráctiles, etiquetas IML, envases flexibles, impresión en laminados y aplicaciones especiales. Más información técnica en: https://printing.omet.com

Imprimir con una gama expandida o gama ampliada, significa que el empaque NO se imprime con una combinación de tintas CMYK y de tintas especiales. Para resumir rápidamente; Extended Gamut es uno de los últimos avances de la tecnología de impresión policromática que logra colores directos Pantone un 90% más precisos que en CMYK mediante la adición del naranja, el verde y el violeta a la gama de colores. Aunque la impresión en CMYK en teoría es capaz de imprimir una amplia gama de colores, en la práctica los impresores necesitan otros colores como refuerzo para conseguirlo. Por eso, es habitual que no se consiga la saturación deseada especialmente en los morados, los naranjas, etc. imprimiendo colores más apagados y grises. La Gama ampliada de color (GEC), o en inglés al Extended Color Gamut (ECG), tiene como objetivo alcanzar el máximo posible de colores con las mismas tintas, agilizando la impresión. Muchas empresas de todo el mundo utilizan con éxito el concepto de gama ampliada de colores. Sin embargo, el proceso de implementación de GEC en una convertidor no es simple. Muchas veces es necesario modificar la forma de trabajo, invertir, realizar entrenamientos con el equipo, analizar las fallas y ajustarlas. Es común que muchos errores ocurran hasta que la empresa alcance la plenitud con concepto de la Gama Expandida de Colores. La impresión de gama de colores ampliada (ECG), también conocida como impresión de paleta de colores fijos , utiliza un conjunto de tintas estandarizado que mejora el espacio de color para reproducir cualquier color utilizado en el diseño. En el complemento, se pueden usar hasta tres tintas adicionales. Las tintas deben estar entre los colores del proceso CMYK, es decir, rojo o naranja , verde y / o azul o violeta . Este método permite un número virtualmente ilimitado de colores en el diseño y también para anidar trabajos de impresión con diferentes canales de color, sin cambiar la configuración de tinta de la máquina de impresión. Usando ECG, el diseño puede ser más llamativo, lo que resulta en colores altamente saturados. El resultado de la impresión está más cerca del diseño RGB original. Como la configuración de la tinta está estandarizada, las impresoras ahorran costos de preparación y tinta. Como el cálculo del perfil lleva una cantidad considerable de tiempo, GMG OpenColor calcula los perfiles de separación requeridos por adelantado y los proporciona al complemento a pedido a través de una conexión directa. Separe las imágenes RGB a su configuración de tinta ECG personalizada con hasta 7 canales de salida . Puede usar tintas roja o naranja, verde y azul o violeta. Para evitar los efectos Moiré , las tintas que se usan además de CMYK se usarán solo en el área respectiva del espacio de color. Por ejemplo, Orange solo se usa en el área RMYK. Esto significa que no habrá sobreimpresión entre colores complementarios como Cyan y Red o Orange. Para preservar el balance de grises , las tintas que se usan además de CMYK no se usan en áreas de imagen con baja saturación. Pero al final, ¿qué es la Gama Expandida de Colores? El proceso de impresión en gama ampliada de colores imprime imágenes y colores especiales de alta calidad con hasta siete colores de tintas predefinidas. Dependiendo de los requisitos de color del cliente y del tipo de impresión utilizado, un conjunto fijo de tintas CMYK más algunas bases pueden sustituir determinados colores o incluso todos los colores especiales. El convertidor gana productividad en baja tirada y trabajos promocionales con la misma calidad del sistema tradicional. Además, es posible disminuir el tiempo de limpieza de la máquina, el tiempo de configuración, la cantidad de colores especiales en stock, lo que abre la oportunidad de satisfacer los mercados de baja tirada. Los colores PANTONE en la gama ampliada de colores utilizan terminología XGC y traen hoy 1729 colores. Es un número impresionante, ya que es posible producir con siete colores primarios (CMYKOGV) 91% de los colores PANTONE Formula Guide. La gama ampliada de colores puede reproducir estos colores y utilizarlos en retículas, comprobar las cualidades colorimétricas y la ganancia de punto. Los colores, así, se vuelven más vivos e intensos. Como la gama ampliada de colores transforma la producción de envases y etiquetas? No sólo en la industria de impresión, sino en toda la sociedad, hay tendencia a plazos más pequeños para producción y entrega de materiales, preocupación por la sostenibilidad y demandas cada vez más exigentes en términos de calidad. En el segmento de embalaje no es diferente. Los convertidores necesitan dar respuesta industrial apropiada para esas demandas y la forma utilizada no siempre es la más eficiente. La Gama Expandida, a su vez, ayuda a reducir el cambio constante de colores especiales Pantone entre cada trabajo. Al estandarizar las siete bases de color, por ejemplo, convertidores reducen los inventarios de tinta y producen la mayoría de los colores Pantone disponibles mientras utilizan la misma configuración de tinta para cada trabajo en la impresora. En la impresión digital la gama expandida de color es la opción más utilizada en la actualidad: Beneficios de la gama ampliada de color Durante el período necesario para la implementación completa de la gama ampliada de colores, los convertidores descubren la facilidad de la tecnología y los retroalimentación siempre son positivos. Podemos resumir los beneficios en cuatro aspectos principales: Flexibilidad. Sólo se deben cambiar los cilindros o las camisas de impresión. Los rodillos Anilox y las tintas (en siete unidades de impresión) nunca se intercambian y reproducen una amplia gama de colores Pantone. Los trabajos urgentes ya no crean disturbios en el flujo de trabajo planificado. Es posible combinar diferentes trabajos con colores y formas completamente diferentes. Consistencia. Es posible realizar el ajuste de color digital por el software de gestión de color, de modo que las habilidades de los operadores en mezclar tintas y probarlas en la impresora son menos relevantes. Se garantiza la consistencia y la previsibilidad. Calidad de impresión. Añadiendo OGV a la separación CMYK, es posible reproducir imágenes vibrantes de frutas, vegetales y paisajes. Se destacan en la góndola por la profundidad visual en “3D”, elemento adicional de atracción. Beneficio. Más tiempo de funcionamiento de la impresora significa mayor producción y rentabilidad. Menos desperdicio reduce los costos. Imprimir trabajos diferentes en el mismo cliché significa menos clichés creados. Y un número mucho menor de tintas especiales será almacenado o desperdiciado. El proceso de implementación puede tardar un tiempo más largo, pero el resultado final de la gama ampliada de colores es ciertamente gratificante.

La comunidad del sector de los embalajes afronta la situación sin precedentes del Coronavirus (COVID-19) con urgencia y con el firme convencimiento de la necesidad de cuidarnos todos. Esto terminará. Ahora que mucha gente trabaja desde casa, queremos proporcionar contenidos sobre los equipos, sistemas y procesos que íbamos a presentar en los próximos meses, para que puedan conocer las novedades y lo que tenemos previsto presentar próximamente, de modo que puedan ir planificando de antemano su actividad. Los propietarios de marcas y empresas de conversión seguirán trabajando a presión, y esta vez más que nunca. Nuestra industria se enfrenta a un montón de desafíos, tales como la rapidez de comercialización, el comercio electrónico y la sostenibilidad. Cada uno de estos desafíos presenta diversas oportunidades para la producción de embalajes. Los proveedores de equipos de fabricación de embalajes y servicios de embalaje encabezan la necesaria transformación de la industria. Hemos forjado esta transformación en torno a cuatro pilares fundamentales: conectividad, digitalización, automatización y sostenibilidad. Toda la cadena de producción debe ganar en agilidad y flexibilidad. A lo largo de todo el flujo de trabajo de producción, se impone tomar las decisiones de una forma más rápida y basada en hechos. Nos adentramos en una era en la que los sistemas conectados compartirán datos a lo largo de todo el proceso de producción para una optimización más rápida y precisa. Desde el archivo de diseño inicial hasta la etiqueta o caja final producida, todas las etapas de la producción de embalajes estarán interconectadas. Un cambio en la fase de diseño, ya sea de formato o estructural, se comunicará a todas las etapas siguientes. Las tareas específicas en cada fase del proceso, como la impresión, el corte y el plegado, se automatizarán con soluciones digitalizadas, lo que permitirá cumplir unos plazos más ajustados. ¿Hasta dónde hemos llegado, y hasta dónde tenemos que ir aún? La transformación digital se está produciendo a distintas velocidades en toda la industria de los embalajes. Existe el consenso de que las etiquetas han abierto el camino y, después de un inicio lento, ahora se venden más impresoras de etiquetas digitales que impresoras convencionales. Esto se debe a que, en la industria de las etiquetas, hemos llegado a un momento en que las soluciones digitales pueden dar unos resultados con una calidad, una productividad y un nivel de coste gratamente comparables a los de las impresoras convencionales. Además —y esto es algo que digno de apreciar— las etiquetas son menos complejas de producir que los embalajes flexibles, el cartón plegable y las cajas de cartón ondulado. La industria de las etiquetas ha marcado la pauta para que otras industrias la sigan, cada una con sus respectivos componentes. La producción de embalajes 4.0 exigirá un cambio de mentalidad. En un mundo más automatizado, nos centraremos menos en el cómo y más en el qué. Esto requiere un cambio fundamental en los tipos de personas y cualificaciones necesarias a lo largo del flujo de trabajo. La información que aporten las máquinas requerirá que los operadores tengan una visión global de todo el proceso y ya no en especializarse en una tarea técnica determinada. Seguirán siendo necesarios los conocimientos humanos y la proximidad. Pero en lugar de centrarnos en tareas técnicas o manuales repetitivas, la aportación humana se basará más bien en aportar valor a una producción de embalajes más automatizada y mejor. Conozca los servicios conectados de BOBST como claro ejemplo de la gestión de una industria 4.0.

La tinta es, en esencia, una mezcla de pigmento que aporta el color, resina que fija el pigmento sobre el sustrato y el solvente que confiere a la tinta una viscosidad o capacidad de fluir adecuada para poder trasladarse del cilindro cromado al material en huecograbado, como también, del cilindro anilox al cliché y de este al soporte a imprimir en flexografía. El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexografía es medir el tiempo en segundos que tarda en caer un volumen determinado de tinta depositado en una copa dotada de un orificio con un diámetro determinado. El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por la impresora, ya que el calentamiento de la tinta por el movimiento, así como también la mayor o menor presencia de restos de agua en la impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en máquina. A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor viscosidad y también se evaporan parte de los solventes y aditivos, esto causará una impresión con tonalidades desiguales a lo largo de la tirada. Por tanto, es muy importante controlar la temperatura para mantener una viscosidad homogénea durante la impresión. Existen diferentes tipos de copas para medir la viscosidad. Los viscosímetros, a lo largo del tiempo, se han ido adaptando a las necesidades del sector. Al principio eran sistemas manuales como las copas Ford o Zahn, basados en el tiempo necesario para que una tinta se descargara de un recipiente, la copa. Dicho recipiente tiene diferentes nombres y numeraciones, según la forma y tamaño del orificio de descarga. Actualmente, son sistemas electrónicos más sofisticados, utilizados en diferentes tecnologías para medir la viscosidad: • Sistemas basados en la frecuencia de trabajo de una bomba neumática al enviar la tinta a la impresora. Es el sistema más sencillo aunque el más impreciso. • Sistemas de lectura de presión de la línea, un sensor en el conducto que transporta la tinta y mide la presión ejercida por esta. A más viscosidad más presión. • Viscosímetros de vibración (llamados también de ultrasonidos), una paleta vibra dentro de la tinta alcanzando una frecuencia diferente para cada viscosidad. • Viscosímetro para tintas de cuerpo de caída que miden el tiempo que tarda un cuerpo inmerso dentro de la tinta y confinado en un tubo, normalmente de cristal, donde tiempos más largos corresponden a viscosidades más altas. La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la máquina.

El sistema RGB, utilizado en las pantallas digitales, se denomina así porque utiliza el rojo, el verde y el azul como primarios aditivos para crear otros colores. Esto significa que, en teoría, el aspecto de cualquier color se puede simular comenzando con el negro (ausencia de luz) y añadiendo determinadas proporciones de luz roja, verde y azul. Cuando las cantidades de rojo, verde y azul son iguales y en su máxima intensidad, se consigue el blanco. Una ventaja del espacio cromático RGB es que presenta un bonito modelo para diseñar dispositivos de producción en masa que, o bien imitan el ojo (como escáneres y cámaras digitales), o bien intentan engañar al ojo para hacerle creer que ve muchos colores (como sucede en pantallas digitales y televisores). Por ejemplo, una cámara digital imita la visión en color midiendo las intensidades de luz roja, verde y azul que se reflejan de los objetos que se están fotografiando, mientras que un monitor de ordenador simula los colores mostrando distintas intensidades de luz roja, verde y azul. DIFERENCIA ENTRE RGB Y sRGB Hemos establecido ya que el sistema RGB ofrece una “receta” utilizada para crear colores en pantallas digitales mediante un espacio de colores aditivos. Sin embargo, como cada dispositivo es ligeramente diferente, los valores RGB necesarios para reproducir cualquier color dado variarán de un dispositivo a otro. En respuesta a esa variabilidad, en 1996 se creó el sistema sRGB para definir el perfil de color para una condición o dispositivo específicos. El perfil sRGB se basaba en el monitor CRT “típico” del momento, tal como se percibía en un entorno diseñado para hacer coincidir las condiciones de visualización habituales en el hogar y la oficina. sRGB es el espacio cromático estándar para monitores de ordenador e Internet, puesto que las imágenes y los gráficos se verán en muchos y distintos tipos de dispositivos, y en condiciones de luz muy diferentes. Las imágenes de numerosos dispositivos digitales de consumo, como un teléfono móvil o una cámara digital, pueden no tener un perfil de color asociado con ellos, por eso numerosos flujos de trabajo asignan un perfil sRGB a los datos como la opción “segura” cuando se desconocen los datos de color reales. Sin embargo, como el espacio cromático sRGB es muy reducido, los gráficos que se convierten a sRGB desde otros espacios cromáticos perderán gran parte de los datos de color. CMY. Si RGB es el modelo más sencillo de reproducción del color en las pantallas digitales, CMY es su alter ego en las aplicaciones de impresión. En lugar de empezar con el negro y añadirle luces de colores primarios para crear una gama de colores completa, como pasa con RGB, el modelo CMY hace la pregunta fundamental que define la impresión del color: “Si empezamos con el blanco, ¿cómo llegamos de vuelta al negro?” La respuesta que ofrece el espacio cromático CMY es que habría que eliminar distintas cantidades de rojo, verde y azul del blanco original. En el caso de la impresión en color, sustraemos las longitudes de onda roja de la luz del blanco de una hoja de papel, usando un pigmento de filtrado (tinta), que permite el paso de todos los colores excepto el rojo. ¿Qué aspecto tiene la tinta “sin rojo”? Es el color denominado cian. De manera similar, el magenta podría considerarse como tinta “sin verde” y el amarillo como tinta “sin azul”. Las tintas cian, magenta y amarilla de CMY se denominan primarios sustractivos porque empezamos con el blanco y las usamos para eliminar las longitudes de onda de la luz reflejada. CMY funciona bastante bien en la teoría pero, en la práctica, este método requiere un poco de ayuda. Debido a las limitaciones prácticas de la fabricación de tintas y la realidad de la tecnología de impresión, para poder conseguir un negro verdadero, hay que usar tinta negra además de los primarios CMY. CMY Y ASPECTOS PRÁCTICOS DE LA IMPRESIÓN: ¿POR QUÉ SE NECESITA EL NEGRO? La forma más común de imprimir a todo color se basa en el uso inteligente de filtros de rojo, verde y azul (en forma de tintas cian, magenta y amarilla, respectivamente) para sustraer, o filtrar, las distintas longitudes de onda de la luz blanca reflejada por el sustrato. Podemos variar la cantidad de luz filtrada por cada tinta permitiendo que cierta parte del fondo (sustrato) se muestre sin filtrar. Esto se denomina “trama”. Un área de trama con un porcentaje uniforme de tinta (por ejemplo, una sección de trama compuesta de un 70 % de tinta cian y un 30 % de papel) se denomina “tonalidad”. En teoría, cuando se combinan tonalidades iguales de cian, magenta y amarillo, se debería conseguir un tono neutro de gris* y cuando todas las tintas están al 100 % y el papel al 0 %, se debería ver el negro. No obstante, las tintas y papeles comerciales están lejos de ser perfectos y, cuando las tintas se imprimen una encima de otra, no siempre se comportan como sería lo ideal. Es prácticamente imposible, por ejemplo, fabricar una tinta cian que filtre solamente el rojo y nada en absoluto del verde o el azul. El resultado es que cuando se imprime una sección con el 100 % de cian, magenta y amarillo, no se obtiene un negro puro. En su lugar, se obtiene un marrón oscuro con sobresaturación de tinta que puede provocar problemas de secado y que las hojas impresas se peguen entre sí. Para conseguir mejores negros y grises (incluida la tinta negra necesaria para el texto), las imprentas reducen cantidades globales de los primarios CMY y añaden cantidades de tinta negra. “CMYB” sería un nombre confuso para este proceso ya que la letra “B” se suele usar para referirse al azul (“blue” en inglés). Por eso las imprentas usan la letra “K” de la palabra inglesa “Key” (negro) para formar “CMYK”, a este modelo también se suele hacer referencia como impresión en cuatricromía. A las imprentas les gusta el hecho de que CMYK utiliza menos tinta, ahorra dinero y reduce el tiempo de secado. Pero CMYK no deja de ser una forma de impresión en cuatricromía, un término general para cualquier mecanismo que genere colores con cantidades de tintas primarias. De hecho, hay algunos sistemas de cuatricromía que usan hasta siete o más tintas primarias. Es útil pensar en RGB y CMY como meras transformaciones entre sí. En realidad, CMY se puede considerar como una forma especial de RGB, una que usa cantidades negativas de rojo, verde y azul. La idea clave que hay que recordar con estos dos espacios cromáticos es que tres colores primarios, combinados de distintas maneras, son lo único que hace falta para engañar al ojo humano y hacerle creer que está viendo todos los colores posibles. DEFINICIÓN DEL COLOR. RGB y CMYK son a lo que nos referimos como espacios cromáticos dependientes del dispositivo, porque los resultados finales están estrechamente ligados al equipo y cómo se usa. Igual que no hay dos monitores que muestren los mismos valores RGB exactamente del mismo modo, tampoco hay dos prensas de impresión que reproduzcan de manera idéntica una serie de valores CMYK. De hecho, debido al extenso número de variables presentes en el proceso de impresión, reproducir una combinación CMYK determinada en seis prensas distintas dará lugar a seis colores diferentes. La capacidad de absorción del sustrato, el aumento del tamaño de los puntos al expandirse, el grado de adherencia de las capas de tinta entre sí, y la capacidad de las tintas individuales de filtrar la luz tal y como se desea, son solo algunos de los factores que se combinan para crear una firma única para cada prensa y proceso de impresión. Si a esto se le suman los distintos niveles de mantenimiento, así como las distintas particularidades en la forma de trabajar entre un operario y otro, las variaciones en los matices del color son prácticamente ilimitadas. Por este motivo, ni los valores RGB ni los valores CMYK se pueden usar para definir un color. En su lugar, es necesario pensar en RGB y CMYK como recetas para crear color. La receta particular necesaria para reproducir un color determinado variará de un dispositivo o proceso a otro. IMPRESIÓN DE EMBALAJES POLICROMÁTICOS/CMYK+ (O ECG: IMPRESIÓN CON GAMA CROMÁTICA AMPLIADA). La mayor ventaja de los formatos de impresión en cuatricromía como CMYK es que las tintas permanecen en la prensa y no es necesario cambiarlas de un trabajo a otro. Sin embargo, mientras la cuatricromía es el método de impresión más económico, algunos colores son, sencillamente, demasiado difíciles de reproducir con solo cuatro colores. En un entorno de impresión típico, se puede lograr alrededor del 55 % de los colores directos del sistema PMS (Pantone Matching System®) utilizando únicamente CMYK, con una diferencia visual apenas perceptible. Si se añade un quinto, sexto o incluso séptimo color a la impresión en cuatricromía CMYK, es posible ampliar la gama para aumentar hasta el 90 % el porcentaje de colores Pantone que se pueden obtener. En Pantone han adoptado nuestra propia formulación para la impresión ECG (Extended Color Gamut) añadiendo al conjunto de tintas CMYK otras tres tintas base adicionales, a saber, naranja, verde y violeta (dando lugar a CMYKOGV) con el fin de producir la mayoría de los colores directos Pantone en la impresión policromática. El formato Extended Color Gamut ofrece las mismas ventajas que la impresión en cuatricromía, pero con menos limitaciones en cuanto al número de colores coincidentes con el sistema PMS que se pueden incluir en un trabajo. La demanda por conseguir colores mejores, más rápidos y más económicos es más fuerte que nunca, y la tecnología de impresión ha mejorado para responder a las expectativas de los clientes en materia de calidad y eficiencia. Los sistemas de impresión Extended Color Gamut también han evolucionado; los dispositivos de 6, 7 y 8 colores han ganado en popularidad, sobre todo para la impresión digital y en gran formato. Globalmente, líderes y expertos del sector, así como las universidades, siguen trabajando para ampliar las posibilidades disponibles mediante pruebas continuas y avances técnicos. Para más información sobre Extended Gamut Printing, escucha a The Gamut Podcast. IMPRESIÓN DE COLORES DIRECTOS. Los colores impresos creados sin tramas ni puntos, como los del sistema PMS (Pantone Matching System), se denominan colores directos o sólidos. Los colores directos se mezclan específicamente a partir de una serie de tintas sólidas que tienden a hacerlos más limpios y más brillantes que los colores creados con un proceso de cuatricromía. Su pureza y consistencia los hacen idóneos para aplicaciones como logotipos corporativos y programas de identidad de marca, donde es imprescindible evitar incluso las variaciones más leves del color. Los colores directos Pantone no solo proporcionan un color vibrante más saturado que las versiones de cuatricromía, sino que también aumentan la capacidad de reproducir y comunicar el color de la marca globalmente porque los estándares Pantone son reconocidos en todo el mundo. Como cada color se mezcla individualmente y se carga en la impresora, la impresión de colores directos es la más idónea para los trabajos de uno, dos o tres colores, y puede resultar más costosa que la impresión en cuatricromía. Al hacer un pedido, las imprentas utilizan el número de identificación de los colores directos específicos o los mezclan con la fórmula de mezcla de tintas Pantone. La creación de un color directo Pantone es, en su concepto, un proceso similar al de mezclar pinturas amarilla y azul para conseguir verde, solo que con un grado de precisión muchísimo mayor. Los colores directos se mezclan en la sala de tintas o a través de un proveedor de tintas, usando una paleta de 18 colores de tintas base y una fórmula de mezcla de tinta Pantone exclusiva. Cada tinta debe incluir una ficha Pantone de referencia para garantizar que la imprenta logra el color deseado en la prensa. Los colores directos se añaden a un solo soporte de la prensa y se imprimen como color personalizado; una vez finalizado el trabajo, la tinta de color directo debe retirarse. Más información detallada en: www.Pantone.com