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Los sistemas actuales resuelven gran parte del trabajo repetitivo. La diferencia sigue estando en cómo se configuran y revisan. Dos colores se tocan en el diseño. En pantalla encajan perfectamente, pero un pequeño desajuste de registro puede abrir un filete entre ellos y dejar visible el soporte. El trapping de preimpresión —también llamado reventado— crea un solapamiento controlado para disimular esas variaciones. En flexografía, el movimiento o estiramiento del material hace especialmente importante esta preparación. El objetivo sigue siendo el mismo. Lo que ha evolucionado es la forma de conseguirlo. El trabajo manual: control sobre cada encuentro En un flujo manual, el preimpresor decide qué color debe extenderse, hacia dónde y cuánto. Ajusta encuentros, protege detalles y corrige las zonas donde una solución general perjudica el diseño. Su fortaleza es el control localizado. Su coste está en la repetición: cuantos más encuentros y variantes tiene el archivo, más intervenciones hay que realizar y comprobar. Como valoración práctica, ese control sigue siendo útil en excepciones delicadas. Sin embargo, hacer cada reventado a mano no garantiza por sí solo un resultado mejor: también exige mantener criterios coherentes y revisar lo que cambia entre versiones. El automático actual hace más que añadir un contorno. Los motores especializados pueden analizar encuentros y aplicar reglas de anchura, dirección, color y tratamiento de imágenes. Algunos permiten desplazar progresivamente el trapping según la relación entre los colores, evitando que una única posición resulte demasiado visible en todo el borde. Además, automatización y edición manual conviven en las herramientas actuales. Esko PowerTrapper permite trabajar con perfiles, excepciones por objeto y una capa de trapping editable. PACKZ combina trapping automático mediante reglas con herramientas interactivas y parámetros modificables. Por tanto, el automático puede resolver la base del trabajo y dejar al profesional la revisión de los puntos críticos. ¿Dónde merece la pena detenerse? En el blanco de fondo. Su generación y su contracción necesitan un tratamiento específico. PowerTrapper, por ejemplo, permite crear una base blanca con una distancia de contracción definida. Automatizar esa operación exige haber decidido antes el criterio adecuado para el trabajo. En textos pequeños, líneas finas y encuentros visibles. La anchura y la colocación del solapamiento afectan a la apariencia del borde. Los controles de umbral, reducción de color y tratamiento del negro muestran por qué un único ajuste no sirve para cualquier diseño. En las particularidades de la flexografía. Hay sistemas que contemplan el primer punto imprimible y el efecto de la compensación de ganancia de punto al decidir qué diferencias de color deben reventarse. Son parámetros que necesitan corresponder al proceso real. El criterio se aplica antes y después Como propuesta de trabajo, el enfoque más equilibrado es preparar correctamente las separaciones, aplicar un perfil validado, revisar los encuentros críticos y corregir las excepciones. Tras una modificación del diseño, conviene comprobar de nuevo las zonas afectadas. El trapping automático aporta velocidad y repetibilidad. El manual aporta intervención precisa donde hace falta. El valor del preimpresor está en saber qué debe resolver el sistema, con qué reglas y qué resultado puede darse por bueno. Fuentes: https://www.esko.com/en/products/deskpack/powertrapper https://hybridsoftware.com/products/packz/features/ https://helpx.adobe.com/gr_en/indesign/desktop/print/color-output-and-separations/trap-preset-options.html https://docs.esko.com/docs/en-us/artproplus/23.11/userguide/en-us/common/app/task/ta_app_startautomatictrapping.html

Una bobina puede superar el ensayo de humectación y seguir dando problemas de anclaje. Entender qué mide cada prueba ayuda a evitar ajustes que no resuelven el defecto. La tinta parece cubrir bien el film, el ensayo de dinas ofrece el valor esperado y el trabajo arranca. Sin embargo, al comprobar la adherencia, la impresión se desprende. ¿Cómo puede ocurrir si el material estaba tratado? La clave está en distinguir dos cosas: que la tinta moje la superficie y que la película impresa quede bien adherida. Están relacionadas, pero no son equivalentes. ¿Qué hace realmente el tratamiento corona? El tratamiento corona modifica químicamente la superficie del film mediante una descarga eléctrica. Su objetivo es aumentar la energía superficial y facilitar que tintas, adhesivos o recubrimientos se extiendan sobre ella. Su eficacia depende del material y de la aplicación. No existe un ajuste que sirva por igual para cualquier bobina, aunque todas lleven la misma denominación comercial. Además, potencia y dosis de tratamiento no son lo mismo. A potencia y ancho constantes, aumentar la velocidad reduce la energía aplicada por unidad de superficie. Por eso conviene controlar el tratamiento en relación con la velocidad y el ancho de banda, no limitarse a recordar los kilovatios del último trabajo. El ensayo de dinas no es una prueba de adherencia. Los líquidos o rotuladores de dinas permiten comprobar la tensión de humectación de la superficie, habitualmente expresada en dyn/cm. Son útiles para el control de proceso, pero no miden directamente la fuerza con la que quedará adherida la tinta. Enercon advierte expresamente que un nivel de dinas no garantiza la adherencia. La lectura debe interpretarse junto con el comportamiento real del sistema material-tinta y con los ensayos de anclaje definidos para el producto. El film también cambia mientras está almacenado. El tratamiento recibido en fabricación no conserva necesariamente su efecto hasta el momento de imprimir. El tiempo, las condiciones de almacenamiento, la contaminación y la migración de aditivos hacia la superficie pueden modificar su comportamiento. Tampoco debe suponerse que dos bobinas del mismo proveedor tendrán idéntico nivel de tratamiento, ni que una única medición represente todo el ancho y toda la longitud del rollo. Vetaphone insiste en comprobar el material antes de procesarlo. Subir la potencia no siempre es la solución. Ante un fallo de adherencia, aumentar el corona parece una respuesta inmediata. Sin embargo, algunos materiales pueden sobretratarse o dañarse si reciben demasiada energía. El nivel necesario debe establecerse con los proveedores del soporte y de la tinta, y validarse en las condiciones reales de producción. El retratamiento en línea puede ayudar cuando resulte adecuado, pero no convierte cualquier soporte en compatible. Qué conviene registrar en máquina. Como pauta práctica, interesa relacionar cada comprobación con el lote, la cara ensayada, la velocidad, el ancho y el ajuste del corona. Después, contrastar la humectación con el ensayo de adherencia previsto para esa aplicación. Ese registro permite comparar incidencias con datos y distinguir si el problema aparece al cambiar de bobina, de velocidad o de condiciones de impresión. Las dinas aportan una señal útil. La validación de la impresión exige comprobar también cómo queda adherida la tinta. Vetaphone — Fundamentos del tratamiento corona Enercon — Tratamiento corona, nivel de dinas y adherencia Vetaphone — Tratamiento corona: funcionamiento y pérdida de tratamiento Vetaphone — Ajustes, potencia y control del tratamiento

No se ve, apenas se escucha y puede provocar auténticos quebraderos de cabeza en una línea de impresión. La electricidad estática es uno de los problemas más silenciosos de la flexografía, especialmente cuando trabajamos con materiales plásticos. En una máquina flexográfica, prácticamente todo está en movimiento: bobinas, rodillos, tintas y soportes que circulan a velocidades elevadas. En determinadas condiciones, este movimiento favorece la acumulación de cargas electrostáticas capaces de alterar la producción. Pero ¿por qué ocurre y cómo podemos evitarlo? ¿De dónde sale la electricidad estática? La electricidad estática aparece cuando se produce un desequilibrio de cargas eléctricas en la superficie de un material. En flexografía, uno de los mecanismos más habituales es la electrificación por contacto y separación. Cuando una película plástica entra en contacto con un rodillo y posteriormente se separa, puede producirse una transferencia de carga eléctrica. El fenómeno se intensifica dependiendo de factores como: La naturaleza del material. La velocidad de producción. La humedad ambiental. Las características de los rodillos. Las condiciones de contacto y separación. Los materiales aislantes, como el polietileno (PE), el polipropileno (PP) o el poliéster (PET), pueden retener cargas eléctricas en su superficie durante periodos prolongados. Y aquí empiezan los problemas. Cinco problemas que puede provocar en impresión 1. Atracción de polvo y partículas Una película cargada electrostáticamente puede atraer partículas presentes en el ambiente. Estas partículas pueden acabar depositándose sobre el soporte, provocando defectos de impresión o contaminaciones. 2. Problemas en el bobinado Las cargas electrostáticas pueden favorecer la adherencia entre superficies y dificultar determinadas operaciones de manipulación y bobinado. 3. Descargas eléctricas al operario Las conocidas pequeñas descargas al tocar una bobina o una parte conductora pueden indicar acumulación de electricidad estática. Aunque muchas son leves, no deben considerarse normales ni ignorarse. 4. Alteraciones en procesos posteriores La electricidad estática también puede afectar operaciones de laminación, corte, manipulación o transformación del material. 5. Riesgo de ignición Este es el problema más serio. En instalaciones donde existen atmósferas potencialmente inflamables, una descarga electrostática con suficiente energía puede convertirse en una fuente de ignición. Por eso, el control electrostático no es únicamente una cuestión de calidad: también es una cuestión de seguridad industrial. ¿Cómo se elimina la electricidad estática? La solución depende del material, la máquina y las condiciones de producción. Una de las tecnologías más utilizadas son las barras ionizadoras, que generan iones positivos y negativos para neutralizar las cargas presentes en las superficies. Su ubicación es fundamental. Pueden instalarse en puntos estratégicos, como la entrada del material, determinadas zonas de transporte o antes del bobinado. También resulta importante: Controlar la humedad ambiental. Los ambientes muy secos pueden favorecer la acumulación de cargas, aunque aumentar la humedad no garantiza su eliminación. Revisar las conexiones a tierra. Los elementos conductores deben disponer de una puesta a tierra adecuada. Sin embargo, conectar a tierra un rodillo no neutraliza necesariamente la carga retenida en una película aislante. Mantener limpios los sistemas ionizadores. La contaminación de sus emisores puede reducir considerablemente su eficacia. Medir antes de actuar. Los medidores de campo electrostático permiten localizar zonas problemáticas y comprobar la eficacia de las medidas correctoras. Un detalle que muchos impresores pasan por alto La electricidad estática no tiene por qué generarse únicamente en el cuerpo impresor. Puede aparecer durante el desbobinado, el transporte del soporte o el rebobinado final. Incluso una película que entra en la máquina con poca carga puede acumular electricidad a medida que atraviesa diferentes rodillos. Por eso, instalar una única barra antiestática sin estudiar el recorrido completo del material no siempre resuelve el problema. La clave está en identificar dónde se genera la carga y dónde resulta necesario neutralizarla. Conclusión: lo invisible también afecta a la productividad. En flexografía, solemos prestar especial atención a las tintas, los anilox, las presiones y el registro. Sin embargo, existen fenómenos menos evidentes que pueden comprometer la calidad y la seguridad de una producción. La electricidad estática es uno de ellos. Comprender cómo se genera, medir su presencia y aplicar soluciones adecuadas permite reducir incidencias y mejorar la estabilidad del proceso. Porque en flexografía, lo que no vemos también puede acabar costándonos dinero.

En flexografía, cuando aparece una pérdida de intensidad de color, lo habitual es revisar la viscosidad, la tinta, la presión o incluso el cliché. Pero hay un componente que puede estar alterando silenciosamente el resultado de impresión: el rodillo anilox. Y lo más curioso es que puede parecer perfectamente limpio. El problema que no siempre se ve El anilox es el encargado de dosificar y transferir una cantidad controlada de tinta al cliché. Su superficie está formada por miles de pequeñas celdillas grabadas, cuyo volumen determina, junto con otros factores, la cantidad de tinta disponible para la transferencia. El problema comienza cuando esas celdillas dejan de comportarse como deberían. Los residuos de tinta seca, pigmentos, barnices o componentes químicos pueden acumularse progresivamente en su interior. El resultado es sencillo: la celda sigue existiendo, pero su capacidad útil disminuye. Y cuando disminuye el volumen disponible, también puede reducirse la cantidad de tinta transferida. Una pérdida de color que invita a equivocarse Imaginemos una máquina trabajando con un anilox de 8 cm³/m². Con el paso del tiempo, parte de sus celdillas se obstruyen y su volumen útil disminuye. El impresor detecta una pérdida de densidad y comienza a realizar ajustes: Aumenta la presión de impresión. Modifica la viscosidad de la tinta. Cambia parámetros de secado. Intenta compensar la pérdida de intensidad con ajustes de máquina. Sin embargo, ninguno de estos cambios elimina necesariamente la causa original. El problema no está en la regulación: está en la capacidad real de transferencia del anilox. Y, en ocasiones, intentar compensarlo puede introducir nuevos defectos de impresión. Limpieza y desgaste: dos problemas diferentes Aquí conviene distinguir dos situaciones que pueden producir síntomas parecidos. 1. Celdillas obstruidas Los depósitos acumulados reducen el volumen disponible. Una limpieza adecuada puede recuperar parte o la totalidad de la capacidad de transferencia, dependiendo del estado del rodillo. 2. Celdillas desgastadas El desgaste modifica la geometría del grabado y puede alterar la transferencia de tinta. En este caso, una limpieza no devolverá al anilox sus características originales. Esta diferencia es fundamental. Un anilox sucio puede recuperarse. Un anilox desgastado no se repara limpiándolo. ¿Cómo saber qué está ocurriendo realmente? La inspección visual es útil, pero no siempre suficiente. Para conocer el estado real de un anilox, conviene combinar varios controles. Medición del volumen de las celdillas. Permite comparar la capacidad actual con el volumen nominal y detectar pérdidas significativas. Inspección microscópica. Ayuda a identificar obstrucciones, daños en las paredes de las celdillas y signos de desgaste. Seguimiento de la densidad de impresión. Los cambios progresivos de densidad, manteniendo constantes las demás variables, pueden alertar de una modificación en la transferencia de tinta. Registro del mantenimiento. Documentar limpiezas, mediciones e incidencias permite identificar tendencias antes de que se conviertan en problemas de producción. No se trata únicamente de limpiar el anilox. Se trata de conocer su estado real y cómo evoluciona. El error de esperar a que aparezca el defecto En muchas plantas, el mantenimiento del anilox sigue siendo principalmente reactivo. Se limpia cuando aparece un problema de impresión. Pero una pérdida progresiva de volumen puede afectar durante semanas a la estabilidad del proceso sin provocar un defecto evidente. Pequeñas correcciones de máquina terminan convirtiéndose en ajustes habituales. Hasta que llega un trabajo especialmente exigente y la capacidad de transferencia ya no es suficiente. Por eso, establecer controles periódicos y criterios de limpieza adaptados a las tintas, los grabados y las recomendaciones del fabricante resulta más eficaz que intervenir únicamente cuando aparece un defecto. La conclusión Un anilox no tiene que estar visiblemente sucio para estar afectando a la calidad de impresión. La obstrucción de sus celdillas, el desgaste de su grabado y la pérdida de volumen útil pueden modificar silenciosamente la transferencia de tinta. Y cuando intentamos compensar estos problemas mediante ajustes de máquina, podemos estar tratando los síntomas en lugar de resolver la causa. En flexografía, no siempre imprime mejor quien más ajusta la máquina. A veces imprime mejor quien sabe cuándo dejar de ajustarla y empezar a revisar el anilox.

En flexografía, una impresión perfecta puede convertirse en un problema en cuestión de minutos. Y no siempre es culpa del cliché, la tinta o el operario. Una máquina flexográfica puede estar correctamente ajustada, trabajar con materiales de calidad y utilizar clichés perfectamente preparados. Sin embargo, durante la producción pueden aparecer desviaciones de registro, variaciones de color o defectos que aparentemente no tienen explicación. La razón es sencilla: la flexografía es un proceso dinámico en el que múltiples variables interactúan constantemente. Y algunas de las más importantes son prácticamente invisibles. 1. La tensión de banda: el equilibrio que no se ve En una máquina de banda continua, el material está sometido a fuerzas que cambian durante la producción. Una pequeña variación de tensión puede provocar estiramientos, desplazamientos laterales o inestabilidad dimensional, especialmente cuando se trabaja con películas plásticas delgadas. El resultado puede ser una pérdida progresiva de registro, incluso cuando los cilindros y el sistema de control funcionan correctamente. La clave: mantener una tensión estable y adecuada al material en cada zona de la máquina, desde el desbobinador hasta el rebobinador. Más tensión no significa necesariamente mayor estabilidad. 2. La temperatura: cuando el material cambia de comportamiento El calor es otro de los grandes protagonistas. Los sistemas de secado, la temperatura ambiente y el propio funcionamiento de la máquina pueden modificar las condiciones térmicas del proceso. En determinados materiales, especialmente películas sensibles al calor, estas variaciones pueden producir cambios dimensionales que afectan al registro. La temperatura también influye en el comportamiento de las tintas, su viscosidad y su velocidad de secado. Una máquina estable mecánicamente no garantiza una impresión estable térmicamente. Por eso, controlar las condiciones de secado y evitar temperaturas innecesariamente elevadas resulta fundamental. 3. La presión: unas micras pueden marcar la diferencia La presión entre el cliché, el soporte y el cilindro impresor es uno de los ajustes más delicados de la flexografía. Una presión excesiva puede provocar ganancia de punto, deformación de los elementos impresores y pérdida de definición. Una presión insuficiente puede generar falta de transferencia de tinta y zonas impresas irregulares. El problema aparece cuando se intenta corregir un defecto aumentando la presión sin identificar previamente su origen. En ocasiones, una incidencia relacionada con el anilox, la tinta o el estado del cliché termina convirtiéndose en un problema mayor por un ajuste incorrecto. En flexografía, imprimir mejor no significa imprimir con más presión. 4. La velocidad: el ajuste que cambia todos los demás Una máquina puede ofrecer resultados excelentes a baja velocidad y comenzar a presentar defectos cuando aumenta su rendimiento. ¿Por qué? Porque la velocidad modifica las condiciones de transferencia de tinta, el tiempo disponible para el secado y la respuesta dinámica del sistema de transporte del material. También puede poner de manifiesto vibraciones mecánicas o problemas de estabilidad que no aparecen durante los primeros metros de producción. Por eso, una prueba satisfactoria a velocidad reducida no siempre garantiza idénticos resultados a velocidad industrial. La verdadera estabilidad de impresión debe comprobarse en las condiciones reales de producción. 5. El error más habitual: corregir el síntoma y no la causa Cuando aparece un defecto, la reacción inmediata suele ser modificar algún parámetro de la máquina. Más presión. Menos velocidad. Mayor temperatura. Un pequeño ajuste de tensión. El problema es que estas correcciones pueden ocultar temporalmente el defecto sin resolver su origen. Y, en determinados casos, introducir nuevas desviaciones. Una metodología más eficaz consiste en identificar cuándo aparece el problema, qué variables han cambiado y si el defecto afecta a una unidad impresora o al conjunto de la producción. Registrar las condiciones de trabajo permite, además, reconocer patrones y reducir los tiempos de diagnóstico en futuras tiradas. La mejor impresión es la que se mantiene estable La calidad flexográfica no depende únicamente de conseguir una muestra perfecta durante el arranque. Depende de mantener esa calidad durante miles o millones de metros impresos, con la menor cantidad posible de ajustes, desperdicio y paradas. Las máquinas modernas incorporan sistemas cada vez más sofisticados de control de tensión, registro, presión y secado. Pero la tecnología no elimina la necesidad de comprender el proceso. Porque, incluso en una instalación altamente automatizada, la diferencia entre imprimir bien e imprimir de forma consistente sigue estando en el control de las variables. Y muchas de ellas no se ven a simple vista.

En flexografía, conseguir una buena impresión resuelve el trabajo de hoy. Saber cómo se ha conseguido ayuda a resolver el de mañana. El trabajo vuelve a máquina. Misma referencia, mismo diseño y un resultado anterior aprobado. Parece una repetición sencilla. Hasta que empieza el ajuste. ¿Qué anilox se utilizó? ¿Con qué cinta se montaron los clichés? ¿Se modificó la tinta durante la tirada? La muestra guardada demuestra que aquel trabajo salió bien. Pero no explica cómo. Y entonces aparece una frase conocida: «Pregúntaselo al compañero que lo imprimió». La experiencia merece quedar registrada Un buen impresor interpreta señales que una ficha difícilmente recoge por sí sola. Reconoce un comportamiento extraño de la tinta, detecta un problema de transferencia y sabe cuándo seguir ajustando o detenerse para buscar la causa. Ese criterio tiene valor. Precisamente por eso, merece tiempo y medios para documentarlo. Cuando los ajustes solo quedan en la memoria, cada repetición depende de que alguien recuerde qué ocurrió. Y si cambia el turno, pasa demasiado tiempo o aquella persona está de vacaciones, parte del aprendizaje se pierde. El taller acaba pagando varias veces por resolver el mismo problema. Guardar la receta exige algo más que apuntar números. Una ficha útil debe permitir reconstruir las condiciones del trabajo: soporte identificado, anilox, cliché, cinta de montaje, tinta, velocidad y condiciones relevantes de secado y tensión. En los parámetros que se miden, también importa cómo se midieron. Un tiempo de viscosidad sin identificar la copa y la temperatura deja información incompleta. Conviene registrar además las incidencias y las decisiones tomadas: qué defecto apareció, qué se cambió y cuál fue el resultado. «Se aumentó la presión» cuenta una acción. Explicar qué se intentaba corregir y qué efecto tuvo permite valorar si aquel ajuste debe repetirse. Y cuidado con convertir cualquier solución puntual en una receta permanente: que un cambio haya funcionado una vez no demuestra, por sí solo, que se haya identificado la causa. Repetir un trabajo también exige comprobarlo Una receta anterior ofrece un punto de partida. Las condiciones pueden variar: otro lote de soporte, un anilox con distinto estado de limpieza o un cliché que ya acumula uso. Por eso, recuperar los parámetros debe ir acompañado de una comprobación de las condiciones actuales y de la muestra de referencia. Documentar ayuda a reducir la búsqueda a ciegas. El criterio del impresor sigue siendo necesario para decidir si lo registrado resulta válido hoy. Hace falta tiempo para hacerlo bien Pedir registros mientras se exige arrancar inmediatamente el siguiente pedido crea una contradicción. Si documentar siempre queda para «cuando haya un rato», será fácil que lo urgente se lo coma. La empresa debe facilitar fichas sencillas, referencias identificadas y tiempo para cerrar el trabajo. El equipo debe poder consultar esa información y mejorarla. La experiencia del impresor merece algo mejor que quedarse en su memoria. Cuando ese conocimiento se conserva y se comparte, el siguiente turno recibe algo más útil que una muestra bonita: recibe una base para volver a conseguirla.

Una pequeña raya puede convertirse en un gran problema de producción. Descubre por qué aparecen las líneas no deseadas en la impresión flexográfica, cómo identificar su origen y qué hacer para eliminarlas. En flexografía, conseguir una impresión uniforme depende del equilibrio entre la tinta, el anilox, las rasquetas y los ajustes de la máquina. Cuando alguno de estos elementos falla, pueden aparecer defectos que comprometen la calidad del trabajo. Uno de los más habituales son las rayas longitudinales, también conocidas como streaks, que pueden manifestarse como líneas claras u oscuras en la dirección de impresión. Aunque visualmente puedan parecer similares, sus causas no siempre son las mismas. 1. El anilox: uno de los primeros elementos que debemos revisar El rodillo anilox es responsable de dosificar la cantidad de tinta que llega al cliché. Cuando sus celdillas están obstruidas, desgastadas o dañadas, la transferencia de tinta puede dejar de ser uniforme. ¿Qué ocurre entonces? Las celdillas obstruidas pueden provocar líneas más claras por falta de tinta. Las rayaduras profundas pueden generar inicialmente líneas oscuras. El desgaste localizado puede producir diferencias visibles de densidad. Un fenómeno especialmente preocupante es el denominado anilox scoring, que consiste en la aparición de surcos sobre la superficie cerámica del rodillo. Estos daños suelen producirse cuando partículas duras quedan atrapadas entre la rasqueta y el anilox. Solución: inspeccionar el rodillo, comprobar su estado mediante los instrumentos adecuados y realizar una limpieza siguiendo las recomendaciones del fabricante. Si existe un daño físico en el grabado, la limpieza no lo solucionará. 2. Las rasquetas: pequeñas piezas, grandes consecuencias Las rasquetas o doctor blades desempeñan una función esencial: retirar el exceso de tinta de la superficie del anilox. Una rasqueta desgastada, deformada o instalada incorrectamente puede provocar una dosificación irregular. Entre los problemas más frecuentes encontramos: Presión excesiva contra el anilox. Desgaste irregular del filo. Acumulación de tinta seca. Partículas atrapadas entre la rasqueta y el rodillo. Desalineación del sistema de rasquetas. Un error habitual consiste en aumentar la presión para intentar eliminar una raya. Sin embargo, una presión excesiva puede deformar la rasqueta, acelerar su desgaste e incluso favorecer daños permanentes en el anilox. Solución: comprobar el estado del filo, la alineación de la cámara y trabajar con la presión mínima necesaria para conseguir una dosificación uniforme. 3. La tinta también puede ser responsable No todas las rayas tienen un origen mecánico. La contaminación de la tinta con partículas sólidas, restos secos o fragmentos procedentes del desgaste de componentes puede provocar defectos de impresión. Estas partículas pueden circular por el sistema de entintado y quedar atrapadas en la zona de contacto entre la rasqueta y el anilox. Además de generar rayas, algunas pueden dañar la superficie del rodillo. Solución: revisar los filtros, limpiar el circuito de tinta y comprobar que no existan acumulaciones de residuos en la cámara de rasquetas. La filtración adecuada y el mantenimiento preventivo son fundamentales para reducir estos riesgos. 4. ¿Cómo identificar rápidamente el origen de una raya? Antes de modificar los parámetros de impresión, conviene observar el comportamiento del defecto. Si la raya aparece siempre en la misma posición transversal: Puede existir una obstrucción localizada, un problema en la rasqueta o un daño en el anilox. Si desaparece después de limpiar o sustituir la rasqueta: Es probable que estuviera relacionada con suciedad, desgaste o una dosificación incorrecta. Si permanece después de limpiar el sistema: Conviene inspeccionar cuidadosamente el anilox para descartar daños permanentes. Si aparece de manera intermitente: Es recomendable comprobar la circulación de tinta, la presencia de partículas y la estabilidad del sistema de entintado. Estas observaciones permiten orientar el diagnóstico, aunque no sustituyen una inspección técnica. 5. La prevención es más económica que una parada de máquina Un programa de mantenimiento preventivo puede evitar numerosos problemas relacionados con las rayas de impresión. Mantener limpias las cámaras, revisar periódicamente las rasquetas, controlar la filtración de tinta e inspeccionar los anilox ayuda a prolongar la vida útil de los componentes. También resulta importante formar a los operarios para identificar los primeros síntomas de desgaste. Porque una raya detectada a tiempo puede resolverse con una intervención sencilla. Ignorarla puede terminar provocando desperdicio de material, paradas de producción y daños costosos. Conclusión Las rayas en impresión flexográfica no tienen una única causa. El anilox, las rasquetas, la tinta y el sistema de entintado forman un conjunto en el que cualquier anomalía puede afectar al resultado final. La clave no está en corregir el defecto a ciegas, sino en identificar su origen antes de intervenir. Una buena inspección, unos ajustes adecuados y un mantenimiento constante son las mejores herramientas para conseguir una impresión estable, uniforme y de calidad.

Automatización, control del color y reducción de residuos marcan el rumbo del sector. La oportunidad está en convertir esas tecnologías en mejoras medibles dentro del taller. Una máquina puede imprimir muy rápido y dejar poco margen. Basta con acumular ajustes, repetir pruebas de color o desperdiciar demasiado material antes de conseguir la primera bobina válida. Por eso, una de las conversaciones más relevantes para la flexografía actual empieza antes de alcanzar la velocidad de producción: ¿cuánto cuesta poner cada trabajo en marcha? Cada cambio de trabajo cuenta La automatización está actuando sobre puntos muy concretos: ajuste de presiones, registro y cambios de trabajo. BOBST, por ejemplo, integra estas funciones en sus soluciones flexográficas para reducir intervenciones manuales y mejorar la repetibilidad. Son capacidades comerciales disponibles; el ahorro real dependerá de cada instalación y de cómo se utilicen. Para el impresor, la pregunta útil es cuánto tiempo y material puede recuperar en sus propios pedidos. Una mejora pequeña, repetida en cada cambio, puede resultar más valiosa que una velocidad máxima que pocas veces se aprovecha. Medir los minutos de preparación, los metros desperdiciados y el tiempo hasta obtener producto conforme permite empezar con datos. El color también organiza la producción La gama extendida propone imprimir con un conjunto estable de tintas, habitualmente CMYK más naranja, verde y violeta. Esto permite reproducir más colores que la cuatricromía convencional y reducir la dependencia de determinadas tintas directas. Su interés va más allá del resultado visual. Mantener un juego de tintas puede reducir lavados y paradas entre trabajos, como recoge Esko en su solución Equinox. Pero adoptar siete colores exige criterio. Antes de convertir un diseño conviene comprobar qué colores de marca pueden reproducirse dentro de la tolerancia acordada y cuáles necesitan conservar una tinta específica. La decisión debe apoyarse en una caracterización fiable de la impresión. Para diseño y preimpresión, esto refuerza una responsabilidad: resolver el color antes de que el archivo llegue a máquina. La sostenibilidad baja al taller La innovación ambiental también alcanza a los consumibles y los procesos. En abril de 2026, la FTA reconoció a C-P Flexible Packaging y DuPont Cyrel Solutions con sus premios Sustainability Excellence, una señal del peso que estas mejoras tienen en la agenda sectorial. En cada empresa, esa ambición necesita indicadores concretos: residuos por pedido, consumo energético, aprovechamiento de tinta y vida útil de los consumibles. Reducir una merma evita comprar, transformar y gestionar como residuo un material que nunca llegará al cliente. La inversión empieza por una pregunta La lectura conjunta de estas tendencias apunta a una prioridad: hacer el proceso más previsible. Antes de comprar tecnología, merece la pena identificar dónde se pierde el margen. ¿En el montaje? ¿En alcanzar el color? ¿En las limpiezas? ¿En repetir trabajos que deberían salir bien a la primera? La flexografía tiene herramientas para avanzar. El siguiente paso es elegirlas a partir de problemas medidos y comprobar después si los han resuelto. Ahí es donde la innovación se convierte en rentabilidad. Fuentes: Esko — Equinox: gama extendida, reducción de lavados y paradas entre trabajos. FTA — Premios Sustainability Excellence 2026: reconocimiento a C-P Flexible Packaging y DuPont Cyrel Solutions.

La flexografía continúa reduciendo la distancia que tradicionalmente la separaba del huecograbado en trabajos de alta exigencia gráfica. Los últimos avances en la fabricación digital de planchas permiten reproducir detalles más finos, mejorar la transferencia de tinta y conseguir una mayor estabilidad durante la impresión. La noticia llega desde los FlexoTech Awards 2026, celebrados el pasado 8 de octubre, donde el ecosistema CDI Quartz XPS de Esko recibió el premio a la innovación en la categoría de proveedores. Un reconocimiento que pone de manifiesto hasta qué punto la tecnología de preimpresión está transformando las posibilidades de la flexografía. El secreto está en la superficie de la plancha. Uno de los aspectos más interesantes de esta tecnología es que no se limita a aumentar la resolución de grabación. El sistema combina imágenes digitales de hasta 4.000 ppi, exposición LED y unas microestructuras denominadas Q-Cells, capaces de modificar la manera en que la tinta se distribuye sobre la superficie de la plancha. Estas microestructuras, generadas con una frecuencia de hasta 2.000 líneas por pulgada, buscan optimizar la transferencia de tinta tanto en las masas sólidas como en las zonas tramadas. ¿El objetivo? Conseguir fondos más uniformes, degradados suaves y una reproducción más precisa de los pequeños detalles. Más calidad, pero también menos consumo. La innovación no afecta únicamente al aspecto visual del impreso. Según los datos comunicados por el fabricante, esta tecnología puede proporcionar: Incrementos de densidad óptica de hasta 0,7 unidades. Reducción de defectos como los pequeños poros en las masas de tinta. Mayor definición en textos pequeños, códigos de barras y degradados. Ahorros de tinta de hasta un 20 % mediante el empleo de anilox de menor volumen, cuando las condiciones de impresión lo permiten. Son cifras prometedoras, aunque conviene recordar que corresponden a resultados comunicados por el fabricante y que su reproducción dependerá de cada combinación de plancha, tinta, anilox, soporte y máquina. ¿Significa esto que la flexografía ya supera al huecograbado? No necesariamente. El huecograbado continúa siendo una tecnología de referencia en determinadas aplicaciones de packaging, especialmente cuando se requieren grandes tiradas y una elevada uniformidad de impresión. Sin embargo, la evolución de las planchas digitales está permitiendo que la flexografía alcance niveles de reproducción gráfica que hace unos años resultaban mucho más difíciles de conseguir. La diferencia es importante: ya no se trata únicamente de imprimir más rápido o reducir costes, sino de competir también en calidad visual. Y esa evolución abre nuevas oportunidades para los impresores que trabajan con etiquetas, embalajes flexibles y otros productos de alta exigencia gráfica. La automatización también entra en la preimpresión. Otro elemento destacado es la integración del proceso. El sistema combina grabación, exposición LED, tramado y herramientas de automatización para ajustar determinados parámetros según las características del trabajo. Esta coordinación pretende reducir la variabilidad entre planchas y mejorar la repetibilidad de los resultados. En la práctica, disponer de una plancha de mayor calidad sirve de poco si cada fabricación presenta diferencias que obligan a realizar nuevos ajustes en máquina. La estabilidad del proceso es tan importante como la resolución de impresión. El futuro de la flexografía se decide antes de imprimir Durante décadas, buena parte de las mejoras del sector se concentraron en las máquinas, los sistemas de registro, los anilox y las tintas. Hoy, la preimpresión ocupa un lugar cada vez más importante. La combinación de nuevas tecnologías de grabación, microestructuras superficiales y procesos automatizados demuestra que todavía existe un amplio margen de evolución. El reconocimiento obtenido por Esko no significa que todas las imprentas deban cambiar inmediatamente sus sistemas de fabricación de planchas. Pero sí confirma una tendencia: la calidad final de un trabajo flexográfico depende cada vez más de la precisión y el control de todo el proceso, desde el archivo digital hasta el soporte impreso. Y en esa carrera tecnológica, la flexografía todavía tiene mucho que decir. Fuentes: ⁠Labels & Labeling — Premio de innovación CDI Quartz XPS · ⁠Esko — Tecnología Quartz ·

La nueva gama SolarFlex FSP combina baja migración, curado rápido y velocidades superiores a 200 metros por minuto, respondiendo a las crecientes exigencias de seguridad en el sector del packaging. Una nueva etapa para las tintas flexográficas UV. La seguridad alimentaria y la productividad industrial son dos de los grandes desafíos actuales de la impresión flexográfica. En este contexto, Sun Chemical ha presentado una nueva generación de su gama SolarFlex FSP UV, desarrollada para fabricantes de etiquetas, sleeves y envases que necesitan cumplir requisitos cada vez más exigentes sin comprometer la velocidad de producción. La nueva formulación utiliza materias primas seleccionadas y tecnologías de baja migración para reducir el riesgo de transferencia de componentes de la tinta hacia los productos envasados. Más de 200 metros por minuto Uno de los aspectos más destacados del lanzamiento es su comportamiento en condiciones reales de producción. Según Sun Chemical, las nuevas tintas han superado ensayos de migración y evaluaciones de olor realizados con fabricantes europeos de etiquetas y envases, trabajando a velocidades superiores a 200 metros por minuto. La formulación presenta varias características técnicas relevantes: Baja viscosidad para favorecer la imprimibilidad. Curado UV rápido. Bajo nivel de olor. Reducida migración de componentes. Disponibilidad de colores de proceso convencionales, gama ampliada y bases de mezcla de alta concentración. Estas propiedades buscan facilitar la producción de etiquetas y envases con mayores garantías de seguridad, manteniendo un rendimiento industrial competitivo. La normativa europea impulsa la innovación El desarrollo de SolarFlex FSP responde especialmente a las exigencias de la normativa alemana sobre tintas de impresión, conocida como German Ink Ordinance (GIO), y a los requisitos establecidos por la legislación suiza. Según el fabricante, la nueva formulación cumple o supera las exigencias aplicables de ambas normativas. Este escenario está impulsando a los fabricantes de tintas a revisar sus formulaciones y seleccionar componentes que reduzcan los riesgos de migración. Sin embargo, conviene recordar que utilizar una tinta de baja migración no garantiza automáticamente la conformidad del envase terminado. El resultado también depende del soporte, la cantidad de tinta aplicada, las condiciones de curado y la estructura final del envase. ¿Qué supone para los impresores flexográficos? La evolución de las tintas UV tiene especial importancia para las empresas que trabajan en banda estrecha y producen etiquetas destinadas a alimentación, bebidas y otros productos sensibles. La posibilidad de combinar velocidades elevadas, estabilidad de impresión y formulaciones adaptadas a las exigencias regulatorias representa una ventaja potencial para estos fabricantes. No obstante, la implantación de nuevas tintas requiere verificar su comportamiento en cada instalación, especialmente en aspectos como la transferencia del anilox, la intensidad del curado UV y la compatibilidad con los materiales utilizados. La velocidad de impresión, por sí sola, no determina la seguridad del producto final. El futuro de la flexografía también está en la química Durante los últimos años, buena parte de la innovación flexográfica se ha concentrado en maquinaria, automatización, planchas y sistemas de control. Sin embargo, los avances en formulación de tintas están adquiriendo una importancia igualmente estratégica. La presentación de SolarFlex FSP refleja una tendencia clara: desarrollar soluciones capaces de responder simultáneamente a las necesidades de productividad, calidad y seguridad del packaging. La evolución de la flexografía no depende únicamente de imprimir más rápido, sino de hacerlo con mayor control y garantías. Y en ese proceso, la química de las tintas tendrá un papel cada vez más importante. Fuente: Sun Chemical. Comunicado oficial del 13 de octubre de 2026. Flexografia.com | Actualidad e innovación en impresión flexográfica

Windmöller & Hölscher (W&H) ha presentado oficialmente ONEFLEX, su nueva plataforma de impresión flexográfica de tambor central (CI), durante la FTA Technical Conference celebrada el 1 de octubre de 2026 en Atlanta. Con esta incorporación, el fabricante alemán amplía su catálogo de maquinaria para envases flexibles, poniendo el foco en tres aspectos fundamentales: productividad, facilidad de operación y capacidad de adaptación a las necesidades futuras de producción. Hasta 600 metros por minuto La nueva ONEFLEX está disponible con 8 o 10 cuerpos impresores, anchuras de impresión de hasta 1.650 mm y velocidades máximas de 600 m/min, dependiendo de la configuración. Su diseño incorpora una unidad impresora de elevada estabilidad, concebida para mantener la calidad de impresión incluso en trabajos exigentes. Pero la velocidad no es el único argumento de esta nueva máquina. Automatización pensada para el operario W&H ha integrado diferentes soluciones destinadas a simplificar las operaciones habituales de producción: Limpieza automática del tambor central, reduciendo intervenciones manuales. Sistema motorizado de enhebrado, que facilita el paso de la banda por la máquina. Plataforma abatible con elevación de cámaras de rasquetas, mejorando el acceso y la ergonomía. Sistema VISION de inspección al 100 %, destinado a detectar defectos durante la impresión. Estas funciones buscan reducir tiempos improductivos y facilitar cambios de trabajo, aunque su impacto real dependerá de las condiciones de cada planta. Menor consumo energético y producción conectada Uno de los datos destacados por el fabricante es la posibilidad de reducir hasta un 25 % el consumo eléctrico asociado al sistema de secado, gracias a un nuevo concepto de diseño. Esta cifra corresponde a las prestaciones anunciadas por W&H y no debe interpretarse como un ahorro garantizado en cualquier instalación. ONEFLEX también puede integrarse con RUBY, la plataforma IoT de W&H, que permite consultar información sobre el estado de la máquina, procesos y alarmas para analizar el rendimiento productivo. Además, su arquitectura modular contempla unidades adicionales de impresión, recubrimiento y aplicaciones funcionales en línea. ¿Qué significa para el sector flexográfico? El lanzamiento de ONEFLEX refleja una tendencia cada vez más evidente: la competitividad de una impresora flexográfica ya no depende únicamente de su velocidad máxima. La reducción de tiempos de preparación, la estabilidad del proceso, el control de defectos, la ergonomía y el consumo energético tienen un peso creciente en el coste final de producción. La cuestión no es solamente imprimir más rápido, sino producir más metros útiles con menos interrupciones y desperdicio. ONEFLEX representa una nueva propuesta de W&H en esa dirección. Su verdadero rendimiento deberá valorarse mediante datos de producción reales, especialmente en cambios de trabajo, consumos y estabilidad de impresión. Fuentes W&H — ONEFLEX, información oficial. https://www.wh.group/one/ FTA — Lanzamiento mundial de ONEFLEX. https://www.flexography.org/industry-news/wh-unveils-global-launch-of-oneflex-at-fta-technical-conference-in-atlanta/ Verpackungsdruck — Análisis técnico de ONEFLEX. https://www.verpackungsdruck.com/technik-im-detail/oneflex-verbindet-hohe-druckleistung-mit-modularer-ausstattung/

La automatización, la reducción de desperdicios y los nuevos sistemas de preimpresión están transformando la industria flexográfica. Las últimas inversiones tecnológicas confirman que producir mejor empieza a ser tan importante como producir más rápido. Una nueva forma de entender la productividad Durante décadas, la velocidad máxima de impresión ha sido uno de los principales argumentos comerciales de los fabricantes de maquinaria flexográfica. Sin embargo, el sector está experimentando un cambio de prioridades. Hoy, una máquina competitiva debe ofrecer algo más que metros por minuto: estabilidad de registro, cambios de trabajo rápidos, menor desperdicio de material y un control preciso del proceso. La rentabilidad ya no depende únicamente de cuánto puede imprimir una máquina, sino de cuánto tiempo consigue producir correctamente. Südpack refuerza su capacidad flexográfica. Una muestra de esta transformación llega desde Polonia. El fabricante alemán Südpack ha reforzado su centro de producción de Kłobuck con una nueva instalación flexográfica de alto rendimiento, puesta en funcionamiento en septiembre de 2026. La inversión busca mejorar la automatización, la flexibilidad productiva y la eficiencia de los procesos. Su importancia va más allá de la incorporación de maquinaria. En un mercado caracterizado por tiradas variables, exigencias de calidad y presión sobre los costes, reducir los tiempos de preparación y las mermas puede representar una ventaja competitiva decisiva. Cada metro de material desperdiciado durante un ajuste supone un coste. Cada minuto de máquina detenida también. La revolución empieza antes de imprimir La evolución tecnológica también está llegando a la preimpresión. Esko presentó recientemente Quartz Thermal Screens, una solución que amplía las posibilidades de su tecnología de tramado para planchas flexográficas producidas mediante procesos térmicos. Estos desarrollos buscan mejorar la reproducción gráfica y ampliar las posibilidades del proceso flexográfico. Pero también recuerdan algo fundamental: la calidad de impresión comienza mucho antes de que el material entre en máquina. La preparación de archivos, el tramado, la fabricación de planchas y la configuración de impresión forman parte de una misma cadena de calidad. Una deficiencia en cualquiera de estas etapas puede traducirse en ajustes adicionales, desperdicios o resultados inconsistentes. Automatización e impresión híbrida BOBST también ha mostrado avances en soluciones que combinan tecnologías digitales y flexográficas con sistemas de acabado y control de calidad. La integración de procesos permite reducir intervenciones manuales y mejorar la continuidad productiva. Esto no significa que la impresión digital vaya a sustituir a la flexografía. Ambas tecnologías pueden complementarse según las características del trabajo, el volumen de producción y las necesidades del cliente. La tendencia apunta hacia instalaciones más conectadas, flexibles y capaces de adaptarse a diferentes escenarios productivos. La sostenibilidad también exige eficiencia El nuevo Reglamento europeo de Envases y Residuos de Envases (PPWR), aplicable de forma general desde agosto de 2026, añade otra dimensión a esta transformación. La industria deberá adaptarse progresivamente a nuevas exigencias relacionadas con la sostenibilidad y la circularidad de los envases. Para los impresores flexográficos, esto supone prestar mayor atención al consumo de materiales, la compatibilidad con nuevos sustratos y la reducción de residuos durante la producción. La sostenibilidad deja de ser únicamente una cuestión medioambiental para convertirse también en un factor de competitividad industrial. El futuro se mide en producción útil La evolución del sector apunta hacia una conclusión clara. La velocidad seguirá siendo importante, pero no será suficiente para determinar la competitividad de una instalación. La automatización, la estabilidad del proceso, la calidad y la reducción de desperdicios tendrán un peso cada vez mayor. La flexografía del futuro no será necesariamente la que imprima más rápido, sino la que consiga producir más trabajo útil con menos recursos. Y esa transformación ya está en marcha. Fuentes: ⁠Südpack · ⁠Comisión Europea — Reglamento de envases

La nueva normativa europea sobre envases ya se aplica. Reciclabilidad, materiales, tintas y diseño entran en una nueva etapa que afecta directamente a la industria flexográfica. La industria del packaging acaba de entrar en una nueva fase. Desde el 12 de agosto de 2026 es aplicable de forma general el Reglamento (UE) 2025/40 sobre envases y residuos de envases, más conocido como PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation). Su objetivo es reducir los residuos de envases, impulsar su reciclabilidad y avanzar hacia una economía circular dentro de la Unión Europea. Para la flexografía no se trata de un cambio menor. Gran parte de la producción flexográfica está destinada precisamente a envases y embalajes, por lo que las decisiones tomadas durante el diseño, la selección del soporte, la impresión y la conversión adquieren todavía más importancia. No todo cambia en 2026 Una de las principales confusiones alrededor del PPWR es pensar que todas sus exigencias son obligatorias desde agosto de 2026. No es así. El reglamento establece un calendario progresivo. Su aplicación general comienza en 2026, mientras que algunos de los requisitos más importantes relacionados con el diseño para el reciclado se aplicarán posteriormente. 2030 será una fecha especialmente importante, ya que el PPWR establece que los envases deberán diseñarse para ser reciclables de acuerdo con criterios y metodologías que la Unión Europea irá desarrollando. Posteriormente, a partir de 2035, entrarán en juego requisitos adicionales relacionados con que los envases puedan reciclarse efectivamente a escala. Por tanto, 2026 no representa el final del proceso, sino su comienzo. ¿Y qué ocurre con las tintas? Aquí la flexografía entra directamente en escena. Una tinta puede comportarse perfectamente durante la impresión y proporcionar excelentes resultados de color, resistencia y productividad, pero también debe considerarse qué sucede con ella cuando el envase llega al proceso de reciclaje. La European Printing Ink Association (EuPIA) lleva tiempo trabajando sobre la relación entre las tintas de impresión y la reciclabilidad. Dependiendo del material y del sistema de reciclaje, tintas, barnices, recubrimientos y otros componentes pueden influir en la clasificación del residuo o en la calidad del material reciclado resultante. Esto no significa que las tintas flexográficas convencionales queden prohibidas por el PPWR. La cuestión es mucho más compleja: debe estudiarse la combinación completa formada por soporte, tinta, adhesivos, recubrimientos y estructura del envase. Especial atención a los envases alimentarios El PPWR introduce además límites específicos para determinadas sustancias PFAS en envases destinados a entrar en contacto con alimentos. Estas restricciones son aplicables desde agosto de 2026 y obligan a prestar todavía más atención a la composición de los materiales empleados y a la documentación facilitada por los proveedores. Para impresores y convertidores será cada vez más importante conocer exactamente qué productos se utilizan y disponer de información técnica que permita demostrar su conformidad. La industria ya está reaccionando Los fabricantes llevan tiempo preparando soluciones adaptadas a una economía más circular. Un ejemplo reciente lo encontramos en Siegwerk. En marzo de 2026, sus tintas flexográficas UR 62, formuladas sin nitrocelulosa, obtuvieron la aprobación tecnológica de RecyClass para determinadas aplicaciones de envases flexibles de polietileno y polipropileno. La aprobación no significa que cualquier envase impreso con estas tintas sea automáticamente reciclable. Certifica su compatibilidad bajo las estructuras y condiciones evaluadas. Y esta diferencia es importante. No existe una única «tinta PPWR» capaz de convertir por sí sola un envase en reciclable. Diseñar pensando en el final Probablemente este sea el cambio más importante que traerá el PPWR a nuestra industria. Hasta ahora, gran parte del desarrollo de un envase se concentraba en conseguir las propiedades necesarias para proteger el producto, fabricar eficientemente y obtener una impresión de calidad. Ahora hay que añadir otra pregunta: ¿Qué ocurrirá con este envase cuando termine su vida útil? Esto obligará a trabajar de manera todavía más coordinada a diseñadores, fabricantes de films y papel, proveedores de tintas y adhesivos, preimpresores, impresores y convertidores. Una estructura puede ser técnicamente excelente para imprimir y, sin embargo, resultar problemática cuando llega el momento de reciclarla. Una nueva etapa para la flexografía El PPWR no supone que mañana haya que sustituir todas las tintas, cambiar todos los soportes o modificar todas las máquinas. Pero sí marca claramente la dirección que seguirá el packaging europeo durante los próximos años. Calidad, productividad y coste seguirán siendo fundamentales, pero la reciclabilidad pasa a formar parte de la ecuación. Para la industria flexográfica comienza así un nuevo desafío: conseguir que un envase no solo imprima bien y proteja correctamente su contenido, sino que haya sido concebido desde el principio pensando también en lo que sucederá después de utilizarlo. Porque el futuro del packaging ya no termina cuando el envase sale de la impresora. Fuentes: Reglamento PPWR (UE) 2025/40 Comisión Europea — Nuevas normas sobre envases (12/08/2026) Comisión Europea — Guía de aplicación del PPWR (junio de 2026)

En 1951 nació el tratamiento corona. Setenta y cinco años después, sigue siendo imprescindible para imprimir muchos materiales plásticos. El plástico tenía un problema: era fantástico para fabricar envases, pero muchas tintas no querían quedarse pegadas a él. La causa está en la energía superficial. Materiales como el polietileno o el polipropileno presentan de forma natural una energía superficial relativamente baja. Si la tinta no consigue mojar correctamente esa superficie, aparecen problemas de cobertura, retracción o adherencia. En 1951, el ingeniero danés Verner Eisby desarrolló una solución basada en una descarga eléctrica de alta frecuencia. Había nacido el tratamiento corona. Ese mismo año fundó Vetaphone. En 2026, la tecnología cumple 75 años. ¿Qué hace realmente el corona? El tratamiento corona no «quema» el plástico. La descarga ioniza el aire situado entre el electrodo y el material y modifica químicamente una capa extremadamente fina de su superficie. El resultado es un aumento de la energía superficial, haciendo que tintas, adhesivos o recubrimientos puedan extenderse y adherirse mejor. Dicho de forma sencilla: no cambiamos el plástico; cambiamos su superficie. Y entonces aparecen las dinas La energía superficial suele medirse en dinas/cm. Un film sin tratar puede encontrarse alrededor de 29–32 dyn/cm, mientras que muchas aplicaciones de impresión necesitan valores superiores. Pero aquí aparece uno de los errores clásicos: más dinas no significa necesariamente mejor. El objetivo no es alcanzar el número más alto posible, sino conseguir el nivel adecuado para la combinación de sustrato, tinta y proceso. Un tratamiento excesivo también puede generar problemas. El corona no dura para siempre Hay otro detalle importante: el tratamiento puede perder eficacia con el tiempo. El almacenamiento, la temperatura, determinados aditivos del film y otros factores pueden provocar una disminución progresiva de la energía superficial. Por eso algunas máquinas incorporan tratamiento corona en línea antes de imprimir o laminar. Es lo que suele denominarse bump treatment o tratamiento de refresco. La bobina podía estar perfectamente tratada cuando salió de fabricación. Eso no significa necesariamente que lo siga estando cuando llega a impresión. Las dinas tampoco lo cuentan todo. El test de dinas es una herramienta muy útil para comprobar la humectabilidad del material, pero no mide directamente la adherencia final de una tinta. Si existen contaminación, problemas de secado, incompatibilidad química o migración de aditivos, podemos tener un valor aparentemente correcto y aun así obtener una mala impresión. Por eso las dinas son una pista. No un diagnóstico completo. 75 años después Hoy hablamos de cámaras automáticas, inteligencia artificial, microestructuras de plancha y máquinas capaces de controlar miles de variables. Pero antes de todo eso sigue existiendo una pregunta mucho más básica: ¿puede la tinta adherirse correctamente al material? Verner Eisby intentó resolver ese problema en 1951. Setenta y cinco años después, seguimos utilizando el mismo principio. Y quizá ahí esté la mejor definición de una gran innovación: la tecnología que, con el paso del tiempo, deja de parecer revolucionaria porque simplemente ya no imaginamos trabajar sin ella. Fuentes: Vetaphone — 75 años de innovación · Vetaphone — cómo funciona el tratamiento corona · FlexoTech — Vetaphone celebrates 75 years · FTA — dyne decay en sustratos fílmicos

Una nueva generación de dispositivos portátiles lleva la medición de la plancha flexográfica directamente al entorno de producción. Cuando una impresión flexográfica no responde como esperamos, comienza una investigación conocida por cualquier impresor o técnico de preimpresión: ¿es la tinta?, ¿el anilox?, ¿la presión?, ¿el montaje?, ¿la curva?, ¿o quizá el cliché? Esta última pregunta tiene un problema: sabemos perfectamente qué hemos enviado desde preimpresión, pero no siempre sabemos con la misma precisión qué tenemos físicamente sobre la plancha que ha llegado a máquina. Ahí resulta interesante la nueva generación de FlexoCAM, presentada por Troika Systems en septiembre durante Loupe Americas 2026 en Chicago. Se trata de un dispositivo completamente portátil, con pantalla integrada, diseñado para realizar mediciones de clichés flexográficos directamente en el entorno de producción. Flexo QC le da al impresor una visión rápida y precisa del estado de la placa y de si está lista para imprimir. Mide automáticamente las dimensiones X, Y y Z, la lineatura, el porcentaje de punto, la profundidad del relieve, los ángulos y la compresión, y convierte cada escaneo en datos útiles. Con imágenes claras y herramientas intuitivas, muestra cómo se comportará cada placa en la prensa, para que el equipo prepare más rápido y evite problemas antes de que aparezcan. El software simula la compresión y resalta las variaciones clave en la forma del punto y el relieve, sin ajustes complicados. Con Flexo QC trabaja con tolerancias más estrechas, reduce la variación y mantiene una calidad constante. Del archivo digital al cliché real En preimpresión podemos controlar porcentajes de punto, lineaturas, ángulos, curvas y multitud de parámetros. Pero entre ese archivo y la impresión existe un elemento físico: la plancha. Y la plancha puede medirse. Las soluciones de análisis de Troika permiten comprobar parámetros como porcentaje y forma del punto, lineatura, dimensiones X-Y-Z, profundidad del relieve, ángulos y compresión mediante análisis 2D y 3D. Incluso contemplan el análisis de planchas translúcidas, reflectantes y elastómeros opacos. La idea no es nueva. Troika lanzó el FlexoCAM original en 2005, introduciendo ya entonces análisis 3D de planchas y medición de puntos de trama. Lo que cambia ahora es sobre todo cómo y dónde podemos realizar ese control: el nuevo FlexoCAM está pensado como instrumento portátil para obtener información directamente junto a producción, sin necesidad de equipos adicionales para la lectura inmediata. ¿Para qué sirve realmente? Imaginemos una zona tonal que está imprimiendo por encima de lo esperado. Podemos empezar modificando presión, viscosidad, anilox o parámetros de máquina. Pero también podemos comprobar primero una variable fundamental: ¿Cómo es realmente el punto que tenemos en el cliché? La medición no solucionará por sí sola el problema de impresión, pero puede ayudarnos a descartar hipótesis y evitar correcciones realizadas por ensayo y error. Y esa diferencia es importante. No se trata de sustituir la experiencia del impresor, sino de darle un dato objetivo adicional antes de tomar una decisión. Medir también permite crear histórico Hay otra parte quizá más interesante a largo plazo. Los datos obtenidos pueden incorporarse a las plataformas de gestión de Troika para mantener registros, comparar mediciones y seguir tendencias de desgaste de planchas y anilox. Eso transforma una medición puntual en algo potencialmente mucho más útil: trazabilidad. Si conocemos cómo estaba una plancha inicialmente y podemos compararla posteriormente, dejamos de trabajar únicamente con impresiones subjetivas como “parece gastada” o “antes imprimía mejor”. Tenemos datos con los que comparar. Menos ensayo y error FlexoCAM representa una tendencia que empieza a verse en muchas áreas de la flexografía: llevar la medición cada vez más cerca de la máquina. Espectrofotómetros, cámaras de inspección, control del anilox, medición de clichés, automatización del registro… El objetivo final es parecido: reducir variables desconocidas. Porque cuando aparece un problema en impresión, probablemente la pregunta más cara que podemos hacernos sigue siendo: “¿Y ahora qué tocamos?” Cuantas más variables podamos medir antes de tocar nada, más cerca estaremos de encontrar la causa real. Fuentes: ⁠Troika Systems — Flexo QC · ⁠Labels & Labeling — lanzamiento de FlexoCAM en Loupe Americas 2026

La máquina está ajustada. El color parece correcto. Producción dice que el trabajo está bien y el cliente ha aprobado la prueba. Pero queda una pregunta incómoda: ¿Bien respecto a qué? La flexografía sí dispone de una norma internacional específica: ISO 12647-6:2020, dedicada al control del proceso de impresión flexográfica. Y su objetivo no es conseguir que todas las máquinas flexográficas impriman exactamente igual. Controlar un objetivo, no una máquina. Sustrato, tinta, anilox, plancha, lineatura, secuencia de colores, montaje o máquina hacen que dos procesos flexográficos puedan ser muy diferentes. Por eso ISO 12647-6 parte de una idea mucho más útil: debemos conocer nuestra condición de impresión, definir el resultado que queremos obtener y comprobar que podemos reproducirlo de manera estable. En términos prácticos: caracterizar → definir el objetivo → imprimir → medir → comparar → controlar. Los datos de caracterización permiten describir cómo responde una determinada condición de impresión y relacionarla con los objetivos colorimétricos que queremos reproducir. El control empieza antes de la máquina. La norma no se ocupa únicamente de medir una bobina ya impresa. También contempla cómo se intercambia la información necesaria para producir el trabajo, las pruebas destinadas a predecir el resultado final y la identificación de la condición de impresión. Aquí entran herramientas conocidas en preimpresión como PDF/X, perfiles ICC y datos colorimétricos o espectrales. La idea es sencilla: diseño, preimpresión, prueba e impresión deberían estar hablando del mismo resultado esperado. Si cada departamento interpreta el color de una manera diferente, empezamos la tirada intentando resolver en máquina un problema que quizá nació mucho antes. La plancha también forma parte del proceso ISO 12647-6 llega incluso a la forma impresora. La plancha puede incorporar elementos de control que permitan comprobar si determinados valores tonales se han reproducido correctamente antes de montar e imprimir. Esto introduce una pregunta interesante: ¿La plancha reproduce realmente lo que creemos que reproduce? Si no lo sabemos, modificar presiones, tinta o anilox para compensarlo puede simplemente esconder el problema. ISO no significa perseguir cuatro densidades Trabajar bajo esta filosofía tampoco consiste en pegar junto a la máquina una tabla de densidades y perseguir cuatro números durante toda la producción. El planteamiento actual es fundamentalmente colorimétrico. Necesitamos conocer el comportamiento del proceso, establecer objetivos y tolerancias y comprobar que seguimos dentro de ellos. Una máquina puede imprimir aparentemente bien todos los días y, sin embargo, no estar trabajando bajo una condición suficientemente conocida y repetible. ¿Y FIRST? FIRST no es una norma ISO. FIRST —Flexographic Image Reproduction Specifications & Tolerances— es una metodología desarrollada por la Flexographic Technical Association (FTA) que reúne especificaciones, buenas prácticas y herramientas de control del proceso flexográfico. Está relacionada con la misma filosofía de controlar y caracterizar el proceso, pero FIRST e ISO 12647-6 no son lo mismo. La pregunta importante Hoy tenemos espectrofotómetros, perfiles ICC, curvas, software de color, medición de planchas y sistemas automáticos de inspección. Pero tener instrumentos no significa necesariamente tener el proceso bajo control. Quizá por eso la pregunta interesante no sea: ¿Cumplimos una ISO? Sino algo bastante más incómodo: ¿Sabemos exactamente cuál es nuestra condición de impresión y podemos repetirla mañana? FUENTES ISO 12647-6:2020 — Graphic technology — Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 6: Flexographic printing https://www.iso.org/standard/75219.html ISO 12647-7:2016 — Graphic technology — Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 7: Proofing processes working directly from digital data https://www.iso.org/standard/66426.html Flexographic Technical Association (FTA) https://www.flexography.org/ FTA — Everything You Need to Know About the Updated ISO Flexo Standard https://www.flexography.org/webinars/everything-you-need-to-know-about-the-updated-iso-flexo-standard/

Durante décadas, hablar de rasquetas en flexografía significaba hablar casi inevitablemente de acero, espesores, biseles y presión contra el anilox. La función sigue siendo la misma: eliminar la tinta de la superficie del anilox para que la cantidad transferida proceda fundamentalmente de sus celdas. Pero en 2026 hay movimientos interesantes alrededor de una pieza aparentemente madura. La innovación está llegando desde nuevos polímeros, recubrimientos y cámaras más ligeras y rígidas. ¿Puede el polímero competir con el acero? Ésta es probablemente una de las evoluciones más interesantes. Tradicionalmente, las rasquetas plásticas tenían ventajas evidentes en seguridad y resistencia al desgaste, pero presentaban una limitación: conseguir una zona de contacto suficientemente pequeña y estable para dosificar anilox de alta lineatura con la precisión del acero. Los polímeros de nueva generación intentan romper esa barrera. Flexo Concepts presentó en 2026 desarrollos basados en polímeros avanzados y puntas mecanizadas de precisión —su tecnología MicroTip— con los que afirma conseguir una dosificación comparable a la del acero incluso sobre anilox de alta lineatura. Es una afirmación del propio fabricante y debe considerarse como tal, pero muestra claramente hacia dónde está evolucionando esta tecnología. El objetivo no es solamente aumentar la duración. También se busca reducir el riesgo de daños sobre el anilox y eliminar uno de los elementos cortantes que manipula diariamente el operador. La rasqueta empieza a diseñarse para cada problema El acero tampoco ha permanecido inmóvil. Actualmente encontramos aceros con diferentes propiedades metalúrgicas, tratamientos superficiales y recubrimientos desarrollados para aplicaciones concretas. Blancos con elevada carga de dióxido de titanio, tintas metálicas, barnices y otras formulaciones abrasivas pueden provocar un desgaste muy diferente al de una tinta convencional. Esto está cambiando incluso la filosofía de selección: una máquina no tiene por qué utilizar la misma rasqueta en todos sus cuerpos impresores. FTA señala precisamente que geometría y material deben adaptarse a la aplicación. Una configuración adecuada para una cuatricromía puede no ser la mejor para un blanco de gran cobertura. Doctor blade y containment blade no son lo mismo La generalización de las cámaras cerradas introdujo además otra cuestión que todavía genera cierta confusión. Las dos rasquetas de una cámara tienen funciones diferentes. La doctor blade realiza la dosificación. La segunda, denominada containment blade, debe principalmente mantener la tinta dentro de la cámara y permitir su retorno. Si esta segunda hoja empieza a trabajar como una rasqueta dosificadora puede aparecer el conocido back doctoring: la tinta se acumula en el exterior de la cámara hasta acabar goteando. Por ello existen configuraciones que combinan una rasqueta dosificadora de acero o polímero técnico con una containment blade plástica más flexible. La evolución ya no está solamente en la rasqueta Quizá lo más significativo sea que el desarrollo tecnológico se está desplazando hacia todo el conjunto rasqueta-cámara-anilox. Las cámaras tradicionales de aluminio están encontrando alternativas fabricadas con materiales compuestos. Ya existen sistemas íntegramente realizados en fibra de carbono cuyo objetivo es obtener cámaras más ligeras pero, al mismo tiempo, suficientemente rígidas para mantener estable la geometría de contacto a lo largo de toda la anchura de impresión. En máquinas anchas esto no es un detalle menor. Menor peso facilita manipulación y limpieza, mientras que una mayor rigidez ayuda a evitar que las deformaciones de la cámara terminen compensándose con aquello que nunca debería utilizarse como solución universal: más presión contra el anilox. Menos presión, más control Durante mucho tiempo aumentar la presión ha sido una respuesta rápida cuando una cámara no doctoraba correctamente. Pero es también una excelente manera de acelerar el desgaste. La tendencia técnica es justamente la contraria: geometrías, materiales y sistemas de cámara capaces de mantener una zona de contacto estable utilizando la mínima presión necesaria. La evolución de la rasqueta, por tanto, ya no consiste simplemente en fabricar una cuchilla que dure más. Consiste en conseguir que dosifique de forma estable durante más tiempo, castigue menos al anilox, resulte más segura para el operador y forme parte de un sistema de entintado cada vez más controlado. Después de medio siglo de evolución del anilox, las tintas, los clichés y las máquinas, incluso una humilde lámina apoyada contra un cilindro demuestra que todavía quedaba margen para innovar. Fuentes: Flexographic Technical Association (FTA) – Optimized Performance, Minimized Doctor Blade Wear Flexo Concepts – Can Plastic Doctor Blades Meter Like Steel? Flexo Concepts – Polymer Doctor Blades for Flexographic Printing Epsilon Composite – Carbon Fiber Doctor Blade Chambers

Durante años, los sistemas de inspección en flexografía han tenido una misión bastante clara: detectar lo que estaba ocurriendo durante la impresión. Una desviación de registro, un defecto, una falta de impresión o una variación determinada aparecían en pantalla y el operador decidía qué hacer. Ese modelo empieza a cambiar. Las tecnologías presentadas recientemente en LOUPE Americas 2026 muestran una evolución interesante: la inspección empieza a integrarse directamente en el control del proceso. Del «hay un problema» al «vamos a corregirlo». El concepto clave es el closed loop o bucle cerrado: medir → comparar → corregir → volver a medir. AVT y Mark Andy han presentado un sistema de control de registro en bucle cerrado para las prensas Performance Series y HD Series. La cámara ya no se limita a detectar una desviación. Los datos de inspección pueden utilizarse para realizar correcciones automáticas de registro durante la producción, sin intervención del operador. Hay además un detalle técnicamente interesante: el sistema incorpora al control de registro barnices y recubrimientos transparentes, tradicionalmente más complicados de gestionar mediante visión. En configuraciones híbridas también puede registrar conjuntamente impresión flexográfica y digital. La inspección deja así de ser únicamente un sistema de vigilancia. Empieza a convertirse en un sensor de producción. ¿Y dónde entra realmente la inteligencia artificial? Conviene separar conceptos. Automatización e inteligencia artificial no son necesariamente lo mismo. Una corrección automática de registro puede funcionar mediante reglas perfectamente definidas sin necesitar IA. La inteligencia artificial empieza a resultar especialmente interesante cuando hay que interpretar grandes cantidades de información. AVT acaba de lanzar comercialmente AutoEdit AI para sus sistemas Helios. Después de inspeccionar una bobina, el sistema clasifica los defectos detectados en tres categorías: aceptable, no aceptable o necesita revisión. Los casos dudosos siguen llegando al operador. Los evidentes pueden resolverse automáticamente antes del proceso posterior de eliminación de desperdicio. Aquí la IA no está intentando sustituir al impresor. Está intentando eliminar una tarea mucho menos glamourosa: revisar una por una cientos de incidencias que ya ha detectado una cámara. El verdadero cambio está en las decisiones La capacidad de detectar defectos hace tiempo que dejó de ser el único problema. Ahora el reto es decidir qué hacemos con toda la información que estamos generando. Y eso también cambia el papel del operador. Antes de permitir que una máquina corrija automáticamente necesitamos definir qué consideramos correcto: ¿Cuánto error de registro aceptamos? ¿Qué desviación de color permitimos? ¿Qué defecto obliga a retirar material? ¿Qué variación puede continuar imprimiéndose? La automatización puede ejecutar esas decisiones con enorme rapidez. Pero alguien debe definir primero los criterios. Por eso el conocimiento del impresor no desaparece. Se transforma en tolerancias, parámetros, recetas y datos de producción. De la inspección al aprendizaje El siguiente paso resulta todavía más interesante. Si registramos sistemáticamente qué configuración funcionó con determinado soporte, cliché, anilox, tinta y velocidad, podemos reutilizar esa información cuando aparezca un trabajo similar. La máquina deja entonces de comenzar cada producción completamente desde cero. Probablemente sea ahí donde la inteligencia artificial pueda aportar más valor a la flexografía: encontrando patrones dentro de miles de decisiones de producción que una persona difícilmente podría analizar simultáneamente. Pero existe una condición. Los datos tienen que ser buenos. Si los anilox no están correctamente identificados, las viscosidades no se registran o las condiciones de máquina no son repetibles, ningún algoritmo hará magia. Cuanto más hablamos de inteligencia artificial, más importantes resultan algunas prácticas bastante poco futuristas: medir, calibrar, identificar, documentar y mantener. La cámara empieza a formar parte de la máquina Quizá esa sea la verdadera evolución. Durante años pensamos en la cámara como un sistema que nos decía qué habíamos impreso mal. Ahora empieza a integrarse con registro, analítica de producción y eliminación automática de defectos. El objetivo ya no es únicamente detectar el problema. Es evitar que continuemos produciéndolo. Medir → decidir → corregir → verificar → aprender. No elimina al impresor. Pero puede eliminar muchos de los metros, minutos y decisiones repetitivas que todavía necesitamos para conseguir que una máquina flexográfica imprima exactamente como queremos.

Por qué tinta, film y adhesivo deben entenderse como un único sistema. Una bobina puede salir de la impresora flexográfica impecable: buen color, registro correcto y tinta perfectamente anclada. Sin embargo, después de laminar aparecen burbujas, túneles o una pérdida de adhesión. La reacción habitual es mirar hacia la laminadora. Pero que el defecto aparezca allí no significa necesariamente que haya nacido allí. En una estructura impresa por reverso podemos encontrar: PET → TINTA → ADHESIVO → PE En las zonas impresas, el adhesivo no está uniéndose directamente al PET: está trabajando sobre la superficie creada por la tinta. Y eso cambia el diagnóstico. Una tinta bien anclada también puede provocar problemas. Una tinta puede superar perfectamente una prueba de adherencia al film y, sin embargo, presentar posteriormente un bond insuficiente durante la laminación. No existe una sola unión, sino varias interfaces: film ↔ tinta ↔ adhesivo ↔ segundo film Resinas, pigmentos, ceras, aditivos y solventes residuales pueden modificar la superficie sobre la que debe trabajar el adhesivo. El blanco merece especial atención. Su elevada carga de pigmento y las grandes masas impresas pueden presentar un comportamiento diferente frente al adhesivo. Una prueba sencilla aporta mucha información: comparar el bond en zona transparente, color y masa de blanco. Si el fallo cambia según la zona, probablemente ya tenemos una pista importante sobre su origen. Solventless no significa necesariamente «sin solventes». Aunque utilicemos un adhesivo 100 % solventless, la tinta flexográfica puede transportar solventes residuales hasta la laminadora. Una impresión aparentemente seca puede conservarlos cuando existen grandes masas, velocidades elevadas o condiciones de secado insuficientes. La documentación técnica de Bostik identifica los solventes residuales procedentes de las tintas como una posible causa de problemas de bond e interferencias con determinados adhesivos reactivos. Por tanto, el secado de la tinta también es una variable de laminación. Corona: las dinas importan El adhesivo necesita mojar correctamente la superficie. Una energía superficial insuficiente puede provocar mala humectación y pérdida de adhesión. Un estudio publicado en 2026 sobre laminación solventless PA/PE analizó simultáneamente temperatura, velocidad, gramaje, tensiones, relación de mezcla y energía superficial. En las condiciones concretas del experimento, la energía superficial explicó el 70,25 % de la variación observada en la resistencia de adhesión. No significa que ese porcentaje pueda aplicarse universalmente a cualquier laminado, pero demuestra la enorme importancia que puede tener el estado superficial del film. Además, el tratamiento superficial puede deteriorarse con el tiempo y verse afectado por almacenamiento, contaminación o migración de aditivos. Delaminación: Medir la fuerza necesaria para separar un laminado es importante, pero observar dónde se produce la rotura puede resultar todavía más útil. No significa lo mismo encontrar una separación: film | tinta que: tinta | adhesivo o: adhesivo | segundo film La norma ASTM F904 establece prácticas para separar las capas de materiales flexibles laminados y evaluar posteriormente su resistencia de unión. Un valor de bond sin analizar el modo de fallo puede ocultar buena parte del diagnóstico. Túneles y burbujas no tienen una única causa. Los túneles pueden estar relacionados con diferencias de tensión entre bandas, rebobinado, taper, curado insuficiente, relación de mezcla incorrecta o un bond todavía demasiado débil. Por eso una bobina puede salir aparentemente perfecta de la laminadora y desarrollar el defecto horas después. Las burbujas tampoco significan necesariamente «aire atrapado». Mala humectación, presión de nip, gramaje, incorporación de aire y fenómenos de outgassing pueden producir síntomas similares. En adhesivos reactivos, además, pegado no significa completamente curado. El bond continúa desarrollándose después de salir de máquina. Antes de tocar parámetros, investigar. Cuando aparece un problema de laminación conviene responder primero cinco preguntas: ¿Dónde rompe? ¿Dónde aparece? ¿Cuándo aparece? ¿Qué aspecto tiene? ¿Qué cambió respecto al trabajo anterior? Film, tratamiento, tinta, solventes residuales, adhesivo, presión, temperatura, tensión y curado forman parte del mismo sistema. La conclusión es sencilla: La laminadora puede ser el lugar donde vemos el defecto, pero no necesariamente el lugar donde nació. Cuando una impresión perfecta comienza a delaminar después de laminarla, quizá la primera pregunta no debería ser «¿qué ha hecho mal la laminadora?». Debería ser: ¿En qué interfaz comenzó realmente el problema? Fuentes: ASTM International — ASTM F904-22: Standard Practice for Separation of Plies for Bond Strength of Laminated Flexible Materials https://www.astm.org/f0904-22.html Bostik — Laminating Adhesive Products: Troubleshooting Guidehttps:// www.laminatingadhesiveproducts.com/guide/troubleshooting-guide ChemPoint / Bostik — Troubleshoot Your Flexible Packaging Laminating Adhesive Processhttps://www.chempoint.com/insights/bostik-laminating-adhesives-troubleshooting

Puntos que aparecen donde no deberían. Pequeñas manchas. Halos. Una trama que empieza limpia y poco a poco se va cerrando. Normalmente todo acaba dentro del mismo saco: “tenemos impresión sucia”. Y entonces hacemos lo habitual: paramos, limpiamos la plancha, arrancamos otra vez y la impresión vuelve a salir perfecta. Bien. Un rato después, vuelve a aparecer. Quizá el problema no era que la plancha estuviera sucia. La suciedad podía ser simplemente la consecuencia de otra cosa. Antes de limpiar conviene mirar exactamente qué está ocurriendo y cómo aparece el defecto. Porque detrás de una impresión aparentemente sucia podemos tener dirty print, dot bridging, dot dipping, ink spitting, tinta seca, contaminación o incluso algún elemento mecánico de la máquina. ¿Es realmente aleatorio? Esta sería una de las primeras cosas que comprobaría. ¿El punto aparece siempre en el mismo sitio? Si es así, ya tenemos una pista importante. Pero incluso cuando parece completamente aleatorio merece la pena comprobar si existe alguna repetición. Medir la distancia entre dos apariciones puede descubrir algo que a simple vista pasa desapercibido. Esa distancia puede coincidir con la circunferencia del anilox, del cilindro impresor, de un rodillo guía o de cualquier otro elemento rotativo. Y entonces nuestro misterioso punto aleatorio deja de ser tan aleatorio. Antes de empezar a cambiar cosas: Observar → medir → buscar repetición. Parece básico. En máquina no siempre lo hacemos. Cuando la suciedad aparece en las luces Si el problema se concentra principalmente en las zonas de luces, debemos considerar el dot dipping. Los puntos más pequeños de la plancha pueden tener unas dimensiones que les permitan penetrar parcialmente en las aberturas de las celdas del anilox. Si eso ocurre, el punto puede recoger más tinta de la que debería y terminar ensuciando la zona que lo rodea. Podemos parar y limpiar la plancha. Funcionará. Pero no habremos cambiado absolutamente nada en la relación entre el tamaño del punto y la geometría del anilox. Si ése era el origen, probablemente volverá. Cuando la suciedad se concentra especialmente en las luces, por tanto, no deberíamos mirar únicamente la máquina. También conviene revisar punto mínimo, lineatura y anilox utilizado. Cuando los puntos empiezan a juntarse Otra situación diferente es el dot bridging. La trama empieza correctamente pero los puntos van creciendo o uniéndose hasta formar pequeños puentes entre ellos. Aquí los sospechosos son varios: volumen de tinta excesivo, anilox poco adecuado para ese trabajo, problemas de dosificación, rasqueta desgastada, secado demasiado rápido o una presión de impresión excesiva. Y aquí aparece uno de los problemas clásicos cuando intentamos solucionar defectos de impresión: dos defectos que se parecen pueden tener causas completamente diferentes. Por eso tocar presión simplemente porque “parece que hay demasiada tinta” puede solucionar algo… o no solucionar absolutamente nada. Esas pequeñas gotas quizá sean spitting Hay otro defecto que puede confundirse fácilmente con suciedad: el ink spitting. En este caso podemos encontrar pequeñas gotas de tinta fuera de las zonas donde deberían estar, especialmente en determinadas aplicaciones con tintas UV. Aquí la relación entre tinta, anilox y rasqueta es fundamental. Viscosidad, velocidad, geometría de la rasqueta, ángulo de contacto y presión pueden cambiar el comportamiento del sistema. Y aparece una tentación bastante conocida: apretar más la rasqueta. No necesariamente. Una presión excesiva puede modificar el ángulo efectivo de contacto, aumentar el desgaste de la cuchilla y terminar creando más problemas de los que intentábamos solucionar. Con las rasquetas, más presión no significa automáticamente mejor dosificación. Aunque algunas veces la suciedad… es suciedad Tampoco hace falta convertir cada punto sobre el impreso en una investigación de CSI Flexografía. Polvo procedente del material, restos de tinta seca, contaminación del circuito, suciedad sobre la plancha, partículas transportadas durante la producción o electricidad estática pueden acabar directamente en la zona de impresión. Pero incluso en ese caso queda una pregunta interesante: ¿Por qué esa contaminación está llegando continuamente hasta allí? Limpiar cada cierto número de metros permite seguir produciendo. Conseguir que no tengamos que hacerlo es otra cosa. Eso ya es solucionar el problema. Prueba a cambiar la velocidad La velocidad de máquina también puede ayudarnos a diagnosticar. Si el defecto apenas existe trabajando despacio pero aparece o aumenta cuando aceleramos, acabamos de obtener información útil. Al cambiar la velocidad también cambia el comportamiento de la tinta, la temperatura, la evaporación, la cámara, la rasqueta, el secado y la transferencia. No significa que cualquiera de ellos sea automáticamente el culpable. Significa que tenemos una pista nueva. Por eso interesa registrar cuándo aparece el defecto, no solamente hacerle una fotografía cuando ya está ahí. Y sobre todo: una cosa cada vez Esta probablemente sea la regla que más cuesta respetar. Tenemos impresión sucia. Paramos. Limpiamos la plancha, cambiamos la rasqueta, bajamos un poco la viscosidad, tocamos presión y, ya que estamos, limpiamos el anilox. Arrancamos. Perfecto. ¿Qué estaba mal? Ni idea. Si queremos encontrar una causa, necesitamos modificar una variable cada vez y observar qué sucede. De lo contrario podemos conseguir que el problema desaparezca sin haber aprendido absolutamente nada sobre él. Y cuando vuelva —porque seguramente volverá— empezaremos otra vez desde cero. Antes de limpiar, mira Limpiar una plancha y conseguir inmediatamente una buena impresión demuestra una cosa: que hemos limpiado la plancha. No demuestra que hayamos encontrado la causa del problema. Una tinta que seca demasiado rápido, por ejemplo, puede provocar acumulaciones alrededor de los puntos pequeños. Paramos, limpiamos y recuperamos inmediatamente la impresión. Pero si las condiciones siguen siendo exactamente las mismas, el proceso vuelve a empezar. Ahí está la diferencia entre hacer desaparecer un defecto y resolverlo. La próxima vez que aparezcan pequeños puntos, manchas o suciedad sobre el impreso, antes de cambiar cinco parámetros merece la pena dedicar un minuto a observar. Dónde aparece. Cuándo aparece. Cómo aparece. Y, sobre todo, si vuelve a aparecer de la misma manera. Porque muchas veces la impresión ya nos está dando pistas sobre dónde está el problema. El primer paso es mirarlas antes de borrarlas con un trapo. Fuentes Flexographic Technical Association (FTA) Documentación técnica sobre diagnóstico de defectos, dirty print, rasquetas, tintas y metodología de troubleshooting.⁠Flexographic Technical Association Flexo.Expert Documentación sobre dot dipping, relación entre punto de trama y geometría del anilox y diferenciación respecto al ink spitting.⁠Dirty Highlights: Dot Dipping or Ink Spitting? Sun Chemical Guía técnica para problemas de dirty print y dot bridging.⁠Dirty Print / Dot Bridging Flexografia.com — 2026