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En 1951 nació el tratamiento corona. Setenta y cinco años después, sigue siendo imprescindible para imprimir muchos materiales plásticos. El plástico tenía un problema: era fantástico para fabricar envases, pero muchas tintas no querían quedarse pegadas a él. La causa está en la energía superficial. Materiales como el polietileno o el polipropileno presentan de forma natural una energía superficial relativamente baja. Si la tinta no consigue mojar correctamente esa superficie, aparecen problemas de cobertura, retracción o adherencia. En 1951, el ingeniero danés Verner Eisby desarrolló una solución basada en una descarga eléctrica de alta frecuencia. Había nacido el tratamiento corona. Ese mismo año fundó Vetaphone. En 2026, la tecnología cumple 75 años. ¿Qué hace realmente el corona? El tratamiento corona no «quema» el plástico. La descarga ioniza el aire situado entre el electrodo y el material y modifica químicamente una capa extremadamente fina de su superficie. El resultado es un aumento de la energía superficial, haciendo que tintas, adhesivos o recubrimientos puedan extenderse y adherirse mejor. Dicho de forma sencilla: no cambiamos el plástico; cambiamos su superficie. Y entonces aparecen las dinas La energía superficial suele medirse en dinas/cm. Un film sin tratar puede encontrarse alrededor de 29–32 dyn/cm, mientras que muchas aplicaciones de impresión necesitan valores superiores. Pero aquí aparece uno de los errores clásicos: más dinas no significa necesariamente mejor. El objetivo no es alcanzar el número más alto posible, sino conseguir el nivel adecuado para la combinación de sustrato, tinta y proceso. Un tratamiento excesivo también puede generar problemas. El corona no dura para siempre Hay otro detalle importante: el tratamiento puede perder eficacia con el tiempo. El almacenamiento, la temperatura, determinados aditivos del film y otros factores pueden provocar una disminución progresiva de la energía superficial. Por eso algunas máquinas incorporan tratamiento corona en línea antes de imprimir o laminar. Es lo que suele denominarse bump treatment o tratamiento de refresco. La bobina podía estar perfectamente tratada cuando salió de fabricación. Eso no significa necesariamente que lo siga estando cuando llega a impresión. Las dinas tampoco lo cuentan todo. El test de dinas es una herramienta muy útil para comprobar la humectabilidad del material, pero no mide directamente la adherencia final de una tinta. Si existen contaminación, problemas de secado, incompatibilidad química o migración de aditivos, podemos tener un valor aparentemente correcto y aun así obtener una mala impresión. Por eso las dinas son una pista. No un diagnóstico completo. 75 años después Hoy hablamos de cámaras automáticas, inteligencia artificial, microestructuras de plancha y máquinas capaces de controlar miles de variables. Pero antes de todo eso sigue existiendo una pregunta mucho más básica: ¿puede la tinta adherirse correctamente al material? Verner Eisby intentó resolver ese problema en 1951. Setenta y cinco años después, seguimos utilizando el mismo principio. Y quizá ahí esté la mejor definición de una gran innovación: la tecnología que, con el paso del tiempo, deja de parecer revolucionaria porque simplemente ya no imaginamos trabajar sin ella. Fuentes: Vetaphone — 75 años de innovación · Vetaphone — cómo funciona el tratamiento corona · FlexoTech — Vetaphone celebrates 75 years · FTA — dyne decay en sustratos fílmicos

Una nueva generación de dispositivos portátiles lleva la medición de la plancha flexográfica directamente al entorno de producción. Cuando una impresión flexográfica no responde como esperamos, comienza una investigación conocida por cualquier impresor o técnico de preimpresión: ¿es la tinta?, ¿el anilox?, ¿la presión?, ¿el montaje?, ¿la curva?, ¿o quizá el cliché? Esta última pregunta tiene un problema: sabemos perfectamente qué hemos enviado desde preimpresión, pero no siempre sabemos con la misma precisión qué tenemos físicamente sobre la plancha que ha llegado a máquina. Ahí resulta interesante la nueva generación de FlexoCAM, presentada por Troika Systems en septiembre durante Loupe Americas 2026 en Chicago. Se trata de un dispositivo completamente portátil, con pantalla integrada, diseñado para realizar mediciones de clichés flexográficos directamente en el entorno de producción. Flexo QC le da al impresor una visión rápida y precisa del estado de la placa y de si está lista para imprimir. Mide automáticamente las dimensiones X, Y y Z, la lineatura, el porcentaje de punto, la profundidad del relieve, los ángulos y la compresión, y convierte cada escaneo en datos útiles. Con imágenes claras y herramientas intuitivas, muestra cómo se comportará cada placa en la prensa, para que el equipo prepare más rápido y evite problemas antes de que aparezcan. El software simula la compresión y resalta las variaciones clave en la forma del punto y el relieve, sin ajustes complicados. Con Flexo QC trabaja con tolerancias más estrechas, reduce la variación y mantiene una calidad constante. Del archivo digital al cliché real En preimpresión podemos controlar porcentajes de punto, lineaturas, ángulos, curvas y multitud de parámetros. Pero entre ese archivo y la impresión existe un elemento físico: la plancha. Y la plancha puede medirse. Las soluciones de análisis de Troika permiten comprobar parámetros como porcentaje y forma del punto, lineatura, dimensiones X-Y-Z, profundidad del relieve, ángulos y compresión mediante análisis 2D y 3D. Incluso contemplan el análisis de planchas translúcidas, reflectantes y elastómeros opacos. La idea no es nueva. Troika lanzó el FlexoCAM original en 2005, introduciendo ya entonces análisis 3D de planchas y medición de puntos de trama. Lo que cambia ahora es sobre todo cómo y dónde podemos realizar ese control: el nuevo FlexoCAM está pensado como instrumento portátil para obtener información directamente junto a producción, sin necesidad de equipos adicionales para la lectura inmediata. ¿Para qué sirve realmente? Imaginemos una zona tonal que está imprimiendo por encima de lo esperado. Podemos empezar modificando presión, viscosidad, anilox o parámetros de máquina. Pero también podemos comprobar primero una variable fundamental: ¿Cómo es realmente el punto que tenemos en el cliché? La medición no solucionará por sí sola el problema de impresión, pero puede ayudarnos a descartar hipótesis y evitar correcciones realizadas por ensayo y error. Y esa diferencia es importante. No se trata de sustituir la experiencia del impresor, sino de darle un dato objetivo adicional antes de tomar una decisión. Medir también permite crear histórico Hay otra parte quizá más interesante a largo plazo. Los datos obtenidos pueden incorporarse a las plataformas de gestión de Troika para mantener registros, comparar mediciones y seguir tendencias de desgaste de planchas y anilox. Eso transforma una medición puntual en algo potencialmente mucho más útil: trazabilidad. Si conocemos cómo estaba una plancha inicialmente y podemos compararla posteriormente, dejamos de trabajar únicamente con impresiones subjetivas como “parece gastada” o “antes imprimía mejor”. Tenemos datos con los que comparar. Menos ensayo y error FlexoCAM representa una tendencia que empieza a verse en muchas áreas de la flexografía: llevar la medición cada vez más cerca de la máquina. Espectrofotómetros, cámaras de inspección, control del anilox, medición de clichés, automatización del registro… El objetivo final es parecido: reducir variables desconocidas. Porque cuando aparece un problema en impresión, probablemente la pregunta más cara que podemos hacernos sigue siendo: “¿Y ahora qué tocamos?” Cuantas más variables podamos medir antes de tocar nada, más cerca estaremos de encontrar la causa real. Fuentes: ⁠Troika Systems — Flexo QC · ⁠Labels & Labeling — lanzamiento de FlexoCAM en Loupe Americas 2026

La máquina está ajustada. El color parece correcto. Producción dice que el trabajo está bien y el cliente ha aprobado la prueba. Pero queda una pregunta incómoda: ¿Bien respecto a qué? La flexografía sí dispone de una norma internacional específica: ISO 12647-6:2020, dedicada al control del proceso de impresión flexográfica. Y su objetivo no es conseguir que todas las máquinas flexográficas impriman exactamente igual. Controlar un objetivo, no una máquina. Sustrato, tinta, anilox, plancha, lineatura, secuencia de colores, montaje o máquina hacen que dos procesos flexográficos puedan ser muy diferentes. Por eso ISO 12647-6 parte de una idea mucho más útil: debemos conocer nuestra condición de impresión, definir el resultado que queremos obtener y comprobar que podemos reproducirlo de manera estable. En términos prácticos: caracterizar → definir el objetivo → imprimir → medir → comparar → controlar. Los datos de caracterización permiten describir cómo responde una determinada condición de impresión y relacionarla con los objetivos colorimétricos que queremos reproducir. El control empieza antes de la máquina. La norma no se ocupa únicamente de medir una bobina ya impresa. También contempla cómo se intercambia la información necesaria para producir el trabajo, las pruebas destinadas a predecir el resultado final y la identificación de la condición de impresión. Aquí entran herramientas conocidas en preimpresión como PDF/X, perfiles ICC y datos colorimétricos o espectrales. La idea es sencilla: diseño, preimpresión, prueba e impresión deberían estar hablando del mismo resultado esperado. Si cada departamento interpreta el color de una manera diferente, empezamos la tirada intentando resolver en máquina un problema que quizá nació mucho antes. La plancha también forma parte del proceso ISO 12647-6 llega incluso a la forma impresora. La plancha puede incorporar elementos de control que permitan comprobar si determinados valores tonales se han reproducido correctamente antes de montar e imprimir. Esto introduce una pregunta interesante: ¿La plancha reproduce realmente lo que creemos que reproduce? Si no lo sabemos, modificar presiones, tinta o anilox para compensarlo puede simplemente esconder el problema. ISO no significa perseguir cuatro densidades Trabajar bajo esta filosofía tampoco consiste en pegar junto a la máquina una tabla de densidades y perseguir cuatro números durante toda la producción. El planteamiento actual es fundamentalmente colorimétrico. Necesitamos conocer el comportamiento del proceso, establecer objetivos y tolerancias y comprobar que seguimos dentro de ellos. Una máquina puede imprimir aparentemente bien todos los días y, sin embargo, no estar trabajando bajo una condición suficientemente conocida y repetible. ¿Y FIRST? FIRST no es una norma ISO. FIRST —Flexographic Image Reproduction Specifications & Tolerances— es una metodología desarrollada por la Flexographic Technical Association (FTA) que reúne especificaciones, buenas prácticas y herramientas de control del proceso flexográfico. Está relacionada con la misma filosofía de controlar y caracterizar el proceso, pero FIRST e ISO 12647-6 no son lo mismo. La pregunta importante Hoy tenemos espectrofotómetros, perfiles ICC, curvas, software de color, medición de planchas y sistemas automáticos de inspección. Pero tener instrumentos no significa necesariamente tener el proceso bajo control. Quizá por eso la pregunta interesante no sea: ¿Cumplimos una ISO? Sino algo bastante más incómodo: ¿Sabemos exactamente cuál es nuestra condición de impresión y podemos repetirla mañana? FUENTES ISO 12647-6:2020 — Graphic technology — Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 6: Flexographic printing https://www.iso.org/standard/75219.html ISO 12647-7:2016 — Graphic technology — Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 7: Proofing processes working directly from digital data https://www.iso.org/standard/66426.html Flexographic Technical Association (FTA) https://www.flexography.org/ FTA — Everything You Need to Know About the Updated ISO Flexo Standard https://www.flexography.org/webinars/everything-you-need-to-know-about-the-updated-iso-flexo-standard/

Durante décadas, hablar de rasquetas en flexografía significaba hablar casi inevitablemente de acero, espesores, biseles y presión contra el anilox. La función sigue siendo la misma: eliminar la tinta de la superficie del anilox para que la cantidad transferida proceda fundamentalmente de sus celdas. Pero en 2026 hay movimientos interesantes alrededor de una pieza aparentemente madura. La innovación está llegando desde nuevos polímeros, recubrimientos y cámaras más ligeras y rígidas. ¿Puede el polímero competir con el acero? Ésta es probablemente una de las evoluciones más interesantes. Tradicionalmente, las rasquetas plásticas tenían ventajas evidentes en seguridad y resistencia al desgaste, pero presentaban una limitación: conseguir una zona de contacto suficientemente pequeña y estable para dosificar anilox de alta lineatura con la precisión del acero. Los polímeros de nueva generación intentan romper esa barrera. Flexo Concepts presentó en 2026 desarrollos basados en polímeros avanzados y puntas mecanizadas de precisión —su tecnología MicroTip— con los que afirma conseguir una dosificación comparable a la del acero incluso sobre anilox de alta lineatura. Es una afirmación del propio fabricante y debe considerarse como tal, pero muestra claramente hacia dónde está evolucionando esta tecnología. El objetivo no es solamente aumentar la duración. También se busca reducir el riesgo de daños sobre el anilox y eliminar uno de los elementos cortantes que manipula diariamente el operador. La rasqueta empieza a diseñarse para cada problema El acero tampoco ha permanecido inmóvil. Actualmente encontramos aceros con diferentes propiedades metalúrgicas, tratamientos superficiales y recubrimientos desarrollados para aplicaciones concretas. Blancos con elevada carga de dióxido de titanio, tintas metálicas, barnices y otras formulaciones abrasivas pueden provocar un desgaste muy diferente al de una tinta convencional. Esto está cambiando incluso la filosofía de selección: una máquina no tiene por qué utilizar la misma rasqueta en todos sus cuerpos impresores. FTA señala precisamente que geometría y material deben adaptarse a la aplicación. Una configuración adecuada para una cuatricromía puede no ser la mejor para un blanco de gran cobertura. Doctor blade y containment blade no son lo mismo La generalización de las cámaras cerradas introdujo además otra cuestión que todavía genera cierta confusión. Las dos rasquetas de una cámara tienen funciones diferentes. La doctor blade realiza la dosificación. La segunda, denominada containment blade, debe principalmente mantener la tinta dentro de la cámara y permitir su retorno. Si esta segunda hoja empieza a trabajar como una rasqueta dosificadora puede aparecer el conocido back doctoring: la tinta se acumula en el exterior de la cámara hasta acabar goteando. Por ello existen configuraciones que combinan una rasqueta dosificadora de acero o polímero técnico con una containment blade plástica más flexible. La evolución ya no está solamente en la rasqueta Quizá lo más significativo sea que el desarrollo tecnológico se está desplazando hacia todo el conjunto rasqueta-cámara-anilox. Las cámaras tradicionales de aluminio están encontrando alternativas fabricadas con materiales compuestos. Ya existen sistemas íntegramente realizados en fibra de carbono cuyo objetivo es obtener cámaras más ligeras pero, al mismo tiempo, suficientemente rígidas para mantener estable la geometría de contacto a lo largo de toda la anchura de impresión. En máquinas anchas esto no es un detalle menor. Menor peso facilita manipulación y limpieza, mientras que una mayor rigidez ayuda a evitar que las deformaciones de la cámara terminen compensándose con aquello que nunca debería utilizarse como solución universal: más presión contra el anilox. Menos presión, más control Durante mucho tiempo aumentar la presión ha sido una respuesta rápida cuando una cámara no doctoraba correctamente. Pero es también una excelente manera de acelerar el desgaste. La tendencia técnica es justamente la contraria: geometrías, materiales y sistemas de cámara capaces de mantener una zona de contacto estable utilizando la mínima presión necesaria. La evolución de la rasqueta, por tanto, ya no consiste simplemente en fabricar una cuchilla que dure más. Consiste en conseguir que dosifique de forma estable durante más tiempo, castigue menos al anilox, resulte más segura para el operador y forme parte de un sistema de entintado cada vez más controlado. Después de medio siglo de evolución del anilox, las tintas, los clichés y las máquinas, incluso una humilde lámina apoyada contra un cilindro demuestra que todavía quedaba margen para innovar. Fuentes: Flexographic Technical Association (FTA) – Optimized Performance, Minimized Doctor Blade Wear Flexo Concepts – Can Plastic Doctor Blades Meter Like Steel? Flexo Concepts – Polymer Doctor Blades for Flexographic Printing Epsilon Composite – Carbon Fiber Doctor Blade Chambers

Durante años, los sistemas de inspección en flexografía han tenido una misión bastante clara: detectar lo que estaba ocurriendo durante la impresión. Una desviación de registro, un defecto, una falta de impresión o una variación determinada aparecían en pantalla y el operador decidía qué hacer. Ese modelo empieza a cambiar. Las tecnologías presentadas recientemente en LOUPE Americas 2026 muestran una evolución interesante: la inspección empieza a integrarse directamente en el control del proceso. Del «hay un problema» al «vamos a corregirlo». El concepto clave es el closed loop o bucle cerrado: medir → comparar → corregir → volver a medir. AVT y Mark Andy han presentado un sistema de control de registro en bucle cerrado para las prensas Performance Series y HD Series. La cámara ya no se limita a detectar una desviación. Los datos de inspección pueden utilizarse para realizar correcciones automáticas de registro durante la producción, sin intervención del operador. Hay además un detalle técnicamente interesante: el sistema incorpora al control de registro barnices y recubrimientos transparentes, tradicionalmente más complicados de gestionar mediante visión. En configuraciones híbridas también puede registrar conjuntamente impresión flexográfica y digital. La inspección deja así de ser únicamente un sistema de vigilancia. Empieza a convertirse en un sensor de producción. ¿Y dónde entra realmente la inteligencia artificial? Conviene separar conceptos. Automatización e inteligencia artificial no son necesariamente lo mismo. Una corrección automática de registro puede funcionar mediante reglas perfectamente definidas sin necesitar IA. La inteligencia artificial empieza a resultar especialmente interesante cuando hay que interpretar grandes cantidades de información. AVT acaba de lanzar comercialmente AutoEdit AI para sus sistemas Helios. Después de inspeccionar una bobina, el sistema clasifica los defectos detectados en tres categorías: aceptable, no aceptable o necesita revisión. Los casos dudosos siguen llegando al operador. Los evidentes pueden resolverse automáticamente antes del proceso posterior de eliminación de desperdicio. Aquí la IA no está intentando sustituir al impresor. Está intentando eliminar una tarea mucho menos glamourosa: revisar una por una cientos de incidencias que ya ha detectado una cámara. El verdadero cambio está en las decisiones La capacidad de detectar defectos hace tiempo que dejó de ser el único problema. Ahora el reto es decidir qué hacemos con toda la información que estamos generando. Y eso también cambia el papel del operador. Antes de permitir que una máquina corrija automáticamente necesitamos definir qué consideramos correcto: ¿Cuánto error de registro aceptamos? ¿Qué desviación de color permitimos? ¿Qué defecto obliga a retirar material? ¿Qué variación puede continuar imprimiéndose? La automatización puede ejecutar esas decisiones con enorme rapidez. Pero alguien debe definir primero los criterios. Por eso el conocimiento del impresor no desaparece. Se transforma en tolerancias, parámetros, recetas y datos de producción. De la inspección al aprendizaje El siguiente paso resulta todavía más interesante. Si registramos sistemáticamente qué configuración funcionó con determinado soporte, cliché, anilox, tinta y velocidad, podemos reutilizar esa información cuando aparezca un trabajo similar. La máquina deja entonces de comenzar cada producción completamente desde cero. Probablemente sea ahí donde la inteligencia artificial pueda aportar más valor a la flexografía: encontrando patrones dentro de miles de decisiones de producción que una persona difícilmente podría analizar simultáneamente. Pero existe una condición. Los datos tienen que ser buenos. Si los anilox no están correctamente identificados, las viscosidades no se registran o las condiciones de máquina no son repetibles, ningún algoritmo hará magia. Cuanto más hablamos de inteligencia artificial, más importantes resultan algunas prácticas bastante poco futuristas: medir, calibrar, identificar, documentar y mantener. La cámara empieza a formar parte de la máquina Quizá esa sea la verdadera evolución. Durante años pensamos en la cámara como un sistema que nos decía qué habíamos impreso mal. Ahora empieza a integrarse con registro, analítica de producción y eliminación automática de defectos. El objetivo ya no es únicamente detectar el problema. Es evitar que continuemos produciéndolo. Medir → decidir → corregir → verificar → aprender. No elimina al impresor. Pero puede eliminar muchos de los metros, minutos y decisiones repetitivas que todavía necesitamos para conseguir que una máquina flexográfica imprima exactamente como queremos.

Por qué tinta, film y adhesivo deben entenderse como un único sistema. Una bobina puede salir de la impresora flexográfica impecable: buen color, registro correcto y tinta perfectamente anclada. Sin embargo, después de laminar aparecen burbujas, túneles o una pérdida de adhesión. La reacción habitual es mirar hacia la laminadora. Pero que el defecto aparezca allí no significa necesariamente que haya nacido allí. En una estructura impresa por reverso podemos encontrar: PET → TINTA → ADHESIVO → PE En las zonas impresas, el adhesivo no está uniéndose directamente al PET: está trabajando sobre la superficie creada por la tinta. Y eso cambia el diagnóstico. Una tinta bien anclada también puede provocar problemas. Una tinta puede superar perfectamente una prueba de adherencia al film y, sin embargo, presentar posteriormente un bond insuficiente durante la laminación. No existe una sola unión, sino varias interfaces: film ↔ tinta ↔ adhesivo ↔ segundo film Resinas, pigmentos, ceras, aditivos y solventes residuales pueden modificar la superficie sobre la que debe trabajar el adhesivo. El blanco merece especial atención. Su elevada carga de pigmento y las grandes masas impresas pueden presentar un comportamiento diferente frente al adhesivo. Una prueba sencilla aporta mucha información: comparar el bond en zona transparente, color y masa de blanco. Si el fallo cambia según la zona, probablemente ya tenemos una pista importante sobre su origen. Solventless no significa necesariamente «sin solventes». Aunque utilicemos un adhesivo 100 % solventless, la tinta flexográfica puede transportar solventes residuales hasta la laminadora. Una impresión aparentemente seca puede conservarlos cuando existen grandes masas, velocidades elevadas o condiciones de secado insuficientes. La documentación técnica de Bostik identifica los solventes residuales procedentes de las tintas como una posible causa de problemas de bond e interferencias con determinados adhesivos reactivos. Por tanto, el secado de la tinta también es una variable de laminación. Corona: las dinas importan El adhesivo necesita mojar correctamente la superficie. Una energía superficial insuficiente puede provocar mala humectación y pérdida de adhesión. Un estudio publicado en 2026 sobre laminación solventless PA/PE analizó simultáneamente temperatura, velocidad, gramaje, tensiones, relación de mezcla y energía superficial. En las condiciones concretas del experimento, la energía superficial explicó el 70,25 % de la variación observada en la resistencia de adhesión. No significa que ese porcentaje pueda aplicarse universalmente a cualquier laminado, pero demuestra la enorme importancia que puede tener el estado superficial del film. Además, el tratamiento superficial puede deteriorarse con el tiempo y verse afectado por almacenamiento, contaminación o migración de aditivos. Delaminación: Medir la fuerza necesaria para separar un laminado es importante, pero observar dónde se produce la rotura puede resultar todavía más útil. No significa lo mismo encontrar una separación: film | tinta que: tinta | adhesivo o: adhesivo | segundo film La norma ASTM F904 establece prácticas para separar las capas de materiales flexibles laminados y evaluar posteriormente su resistencia de unión. Un valor de bond sin analizar el modo de fallo puede ocultar buena parte del diagnóstico. Túneles y burbujas no tienen una única causa. Los túneles pueden estar relacionados con diferencias de tensión entre bandas, rebobinado, taper, curado insuficiente, relación de mezcla incorrecta o un bond todavía demasiado débil. Por eso una bobina puede salir aparentemente perfecta de la laminadora y desarrollar el defecto horas después. Las burbujas tampoco significan necesariamente «aire atrapado». Mala humectación, presión de nip, gramaje, incorporación de aire y fenómenos de outgassing pueden producir síntomas similares. En adhesivos reactivos, además, pegado no significa completamente curado. El bond continúa desarrollándose después de salir de máquina. Antes de tocar parámetros, investigar. Cuando aparece un problema de laminación conviene responder primero cinco preguntas: ¿Dónde rompe? ¿Dónde aparece? ¿Cuándo aparece? ¿Qué aspecto tiene? ¿Qué cambió respecto al trabajo anterior? Film, tratamiento, tinta, solventes residuales, adhesivo, presión, temperatura, tensión y curado forman parte del mismo sistema. La conclusión es sencilla: La laminadora puede ser el lugar donde vemos el defecto, pero no necesariamente el lugar donde nació. Cuando una impresión perfecta comienza a delaminar después de laminarla, quizá la primera pregunta no debería ser «¿qué ha hecho mal la laminadora?». Debería ser: ¿En qué interfaz comenzó realmente el problema? Fuentes: ASTM International — ASTM F904-22: Standard Practice for Separation of Plies for Bond Strength of Laminated Flexible Materials https://www.astm.org/f0904-22.html Bostik — Laminating Adhesive Products: Troubleshooting Guidehttps:// www.laminatingadhesiveproducts.com/guide/troubleshooting-guide ChemPoint / Bostik — Troubleshoot Your Flexible Packaging Laminating Adhesive Processhttps://www.chempoint.com/insights/bostik-laminating-adhesives-troubleshooting

Puntos que aparecen donde no deberían. Pequeñas manchas. Halos. Una trama que empieza limpia y poco a poco se va cerrando. Normalmente todo acaba dentro del mismo saco: “tenemos impresión sucia”. Y entonces hacemos lo habitual: paramos, limpiamos la plancha, arrancamos otra vez y la impresión vuelve a salir perfecta. Bien. Un rato después, vuelve a aparecer. Quizá el problema no era que la plancha estuviera sucia. La suciedad podía ser simplemente la consecuencia de otra cosa. Antes de limpiar conviene mirar exactamente qué está ocurriendo y cómo aparece el defecto. Porque detrás de una impresión aparentemente sucia podemos tener dirty print, dot bridging, dot dipping, ink spitting, tinta seca, contaminación o incluso algún elemento mecánico de la máquina. ¿Es realmente aleatorio? Esta sería una de las primeras cosas que comprobaría. ¿El punto aparece siempre en el mismo sitio? Si es así, ya tenemos una pista importante. Pero incluso cuando parece completamente aleatorio merece la pena comprobar si existe alguna repetición. Medir la distancia entre dos apariciones puede descubrir algo que a simple vista pasa desapercibido. Esa distancia puede coincidir con la circunferencia del anilox, del cilindro impresor, de un rodillo guía o de cualquier otro elemento rotativo. Y entonces nuestro misterioso punto aleatorio deja de ser tan aleatorio. Antes de empezar a cambiar cosas: Observar → medir → buscar repetición. Parece básico. En máquina no siempre lo hacemos. Cuando la suciedad aparece en las luces Si el problema se concentra principalmente en las zonas de luces, debemos considerar el dot dipping. Los puntos más pequeños de la plancha pueden tener unas dimensiones que les permitan penetrar parcialmente en las aberturas de las celdas del anilox. Si eso ocurre, el punto puede recoger más tinta de la que debería y terminar ensuciando la zona que lo rodea. Podemos parar y limpiar la plancha. Funcionará. Pero no habremos cambiado absolutamente nada en la relación entre el tamaño del punto y la geometría del anilox. Si ése era el origen, probablemente volverá. Cuando la suciedad se concentra especialmente en las luces, por tanto, no deberíamos mirar únicamente la máquina. También conviene revisar punto mínimo, lineatura y anilox utilizado. Cuando los puntos empiezan a juntarse Otra situación diferente es el dot bridging. La trama empieza correctamente pero los puntos van creciendo o uniéndose hasta formar pequeños puentes entre ellos. Aquí los sospechosos son varios: volumen de tinta excesivo, anilox poco adecuado para ese trabajo, problemas de dosificación, rasqueta desgastada, secado demasiado rápido o una presión de impresión excesiva. Y aquí aparece uno de los problemas clásicos cuando intentamos solucionar defectos de impresión: dos defectos que se parecen pueden tener causas completamente diferentes. Por eso tocar presión simplemente porque “parece que hay demasiada tinta” puede solucionar algo… o no solucionar absolutamente nada. Esas pequeñas gotas quizá sean spitting Hay otro defecto que puede confundirse fácilmente con suciedad: el ink spitting. En este caso podemos encontrar pequeñas gotas de tinta fuera de las zonas donde deberían estar, especialmente en determinadas aplicaciones con tintas UV. Aquí la relación entre tinta, anilox y rasqueta es fundamental. Viscosidad, velocidad, geometría de la rasqueta, ángulo de contacto y presión pueden cambiar el comportamiento del sistema. Y aparece una tentación bastante conocida: apretar más la rasqueta. No necesariamente. Una presión excesiva puede modificar el ángulo efectivo de contacto, aumentar el desgaste de la cuchilla y terminar creando más problemas de los que intentábamos solucionar. Con las rasquetas, más presión no significa automáticamente mejor dosificación. Aunque algunas veces la suciedad… es suciedad Tampoco hace falta convertir cada punto sobre el impreso en una investigación de CSI Flexografía. Polvo procedente del material, restos de tinta seca, contaminación del circuito, suciedad sobre la plancha, partículas transportadas durante la producción o electricidad estática pueden acabar directamente en la zona de impresión. Pero incluso en ese caso queda una pregunta interesante: ¿Por qué esa contaminación está llegando continuamente hasta allí? Limpiar cada cierto número de metros permite seguir produciendo. Conseguir que no tengamos que hacerlo es otra cosa. Eso ya es solucionar el problema. Prueba a cambiar la velocidad La velocidad de máquina también puede ayudarnos a diagnosticar. Si el defecto apenas existe trabajando despacio pero aparece o aumenta cuando aceleramos, acabamos de obtener información útil. Al cambiar la velocidad también cambia el comportamiento de la tinta, la temperatura, la evaporación, la cámara, la rasqueta, el secado y la transferencia. No significa que cualquiera de ellos sea automáticamente el culpable. Significa que tenemos una pista nueva. Por eso interesa registrar cuándo aparece el defecto, no solamente hacerle una fotografía cuando ya está ahí. Y sobre todo: una cosa cada vez Esta probablemente sea la regla que más cuesta respetar. Tenemos impresión sucia. Paramos. Limpiamos la plancha, cambiamos la rasqueta, bajamos un poco la viscosidad, tocamos presión y, ya que estamos, limpiamos el anilox. Arrancamos. Perfecto. ¿Qué estaba mal? Ni idea. Si queremos encontrar una causa, necesitamos modificar una variable cada vez y observar qué sucede. De lo contrario podemos conseguir que el problema desaparezca sin haber aprendido absolutamente nada sobre él. Y cuando vuelva —porque seguramente volverá— empezaremos otra vez desde cero. Antes de limpiar, mira Limpiar una plancha y conseguir inmediatamente una buena impresión demuestra una cosa: que hemos limpiado la plancha. No demuestra que hayamos encontrado la causa del problema. Una tinta que seca demasiado rápido, por ejemplo, puede provocar acumulaciones alrededor de los puntos pequeños. Paramos, limpiamos y recuperamos inmediatamente la impresión. Pero si las condiciones siguen siendo exactamente las mismas, el proceso vuelve a empezar. Ahí está la diferencia entre hacer desaparecer un defecto y resolverlo. La próxima vez que aparezcan pequeños puntos, manchas o suciedad sobre el impreso, antes de cambiar cinco parámetros merece la pena dedicar un minuto a observar. Dónde aparece. Cuándo aparece. Cómo aparece. Y, sobre todo, si vuelve a aparecer de la misma manera. Porque muchas veces la impresión ya nos está dando pistas sobre dónde está el problema. El primer paso es mirarlas antes de borrarlas con un trapo. Fuentes Flexographic Technical Association (FTA) Documentación técnica sobre diagnóstico de defectos, dirty print, rasquetas, tintas y metodología de troubleshooting.⁠Flexographic Technical Association Flexo.Expert Documentación sobre dot dipping, relación entre punto de trama y geometría del anilox y diferenciación respecto al ink spitting.⁠Dirty Highlights: Dot Dipping or Ink Spitting? Sun Chemical Guía técnica para problemas de dirty print y dot bridging.⁠Dirty Print / Dot Bridging Flexografia.com — 2026

FLEXCEL Prime abre una pregunta interesante sobre la relación entre plancha, tape y presión. Hay una escena que cualquier impresor flexográfico conoce. El sólido no termina de cerrar. Falta densidad o aparecen pequeños vacíos. La reacción resulta casi instintiva: dar un poco más de presión. El sólido mejora, pero la trama puede empezar a engordar, los textos pierden definición y aumenta el riesgo de acumulación de tinta. ¿Y si parte del problema no estuviera en cuánto apretamos la plancha contra el sustrato, sino en cómo esa plancha recibe y entrega la tinta? La llegada de FLEXCEL Prime Plate, presentada globalmente por Miraclon en marzo de 2026, vuelve a poner esta cuestión encima de la mesa. Conseguir transferencia sin aumentar presión. La presión es necesaria para establecer contacto entre plancha y sustrato, pero una compresión excesiva puede provocar ganancia mecánica de punto y pérdida de definición. Por eso el objetivo debería ser conseguir la transferencia necesaria trabajando lo más cerca posible del conocido kiss impression. Miraclon afirma que FLEXCEL Prime incorpora una formulación optimizada que permite trabajar con menor impresión y proporciona una ventana de funcionamiento más amplia. También incorpora Stay Clean Properties, destinadas a reducir la acumulación y secado de tinta sobre la plancha. Antes de su lanzamiento, el fabricante asegura haber probado Prime en más de 30 clientes, 14 países y más de 5.000 trabajos comerciales. Son datos proporcionados por Miraclon y deben interpretarse como tales. La superficie también imprime. FLEXCEL lleva años trabajando con microestructuras superficiales destinadas a modificar el comportamiento de la tinta sobre la plancha. El concepto es importante: no se trata únicamente de transportar más tinta, sino de controlarla mejor. Tecnologías como PureFlexo utilizan patrones superficiales para gestionar la transferencia y limitar determinados desplazamientos no deseados de tinta. Y esto conecta directamente con otro elemento fundamental: el tape de montaje. Un tape más blando puede ofrecer mayor amortiguación y proteger mejor puntos y elementos finos frente a una compresión excesiva. El problema aparece cuando necesitamos simultáneamente un sólido potente y una trama limpia. Aquí surge una combinación interesante: FLEXCEL Prime + tape más blando + menor presión. La hipótesis sería sencilla: conseguir que la superficie de la plancha realice una mayor parte del trabajo de transferencia y depender menos de la presión para obtener densidad. ¿Cómo podríamos comprobarlo? La prueba debería realizarse por etapas. Primero compararíamos: FLEXCEL NXH + tape habitual frente a FLEXCEL Prime + el mismo tape manteniendo constantes anilox, tinta, viscosidad, sustrato, velocidad, trama y condiciones de máquina. Buscaríamos el mínimo kiss impression estable y mediríamos densidad, color, TVI, punto mínimo, textos, reversos y uniformidad del sólido. Después introduciríamos una segunda variable: Prime + tape habitual frente a Prime + tape más blando. Pero aquí no mediríamos solamente cuál imprime mejor. También comprobaríamos cuánto podemos aumentar la presión antes de que la impresión empiece a degradarse. Eso nos indicaría la verdadera press latitude de cada combinación. Que la superficie haga el trabajo No podemos afirmar todavía que Prime combinada con un tape más blando vaya a proporcionar automáticamente más densidad y menos ganancia de punto. Para demostrarlo necesitamos ensayos controlados en máquina. Pero la dirección tecnológica resulta interesante. La flexografía está empezando a trasladar parte del trabajo que tradicionalmente resolvíamos mediante presión hacia la ingeniería de la superficie de la plancha. Anilox, microestructura, tape y presión forman un sistema y deberían optimizarse como tal. Porque quizá el mejor sólido no sea el que conseguimos apretando más. Puede ser el que conseguimos teniendo que apretar menos. Fuentes: ⁠Miraclon — FLEXCEL Prime Plates — información oficial de producto: Stay Clean, formulación de Prime y comportamiento en máquina. ⁠Miraclon — The fundamental steps to press optimization ⁠Miraclon — Multi-form Surface Patterning

Durante años, la evolución de la preimpresión flexográfica podía explicarse con una cifra: más resolución. Más dpi en el CDI, puntos más pequeños, mejores degradados y una reproducción cada vez más precisa. Pero la carrera tecnológica está entrando en otra fase. El objetivo ya no consiste únicamente en formar mejor el punto. Ahora también se diseña microscópicamente la superficie que transporta la tinta hasta el soporte. Y eso cambia bastante las reglas del juego. Los sistemas de exposición actuales han alcanzado un nivel de resolución en el que continuar aumentando simplemente la cifra de dpi proporciona una explicación cada vez menos completa de la calidad final. La plancha puede contener una enorme cantidad de información, pero entre el fichero y el resultado impreso todavía quedan el anilox, la tinta, la viscosidad, la tensión superficial, la presión, la cinta, el sustrato y, finalmente, la propia geometría de la superficie de la plancha. Es precisamente ahí donde se está produciendo una de las evoluciones más interesantes de la flexografía actual. De fabricar puntos a fabricar superficies. El surface screening no es nuevo. La industria lleva años utilizando microestructuras sobre las áreas impresoras de las planchas para modificar el comportamiento de la tinta. La Flexographic Technical Association explica que las planchas flat top dot empleadas en packaging flexible utilizan habitualmente texturas digitales extremadamente finas. En tintas de proceso pueden encontrarse estructuras aproximadamente entre 1.400 y 2.400 lpi, muy por encima de las lineaturas convencionales de imagen de 120-175 lpi que pueden estar imprimiéndose simultáneamente. Son, por tanto, dos escalas completamente diferentes. Una cosa es la trama que construye la imagen. Otra es la microestructura que modifica cómo esa imagen recibe y entrega la tinta. Y esta segunda escala está ganando protagonismo. En película flexible el fenómeno resulta especialmente importante. Una plancha lisa contra un soporte igualmente liso puede producir acumulaciones irregulares de tinta, pinholes, moteado y otros defectos. La microestructura de la plancha ayuda a controlar esa película de tinta antes de transferirla al soporte. Técnicos citados por la FTA describen precisamente estas estructuras más como un sistema de dosificación de la tinta que como pequeños depósitos destinados simplemente a transportarla. Eso permite entender por qué dos planchas obtenidas con la misma resolución nominal pueden comportarse de manera muy diferente en máquina. 4.000 ppi arriba. 2.000 lpi abajo. Quartz representa muy bien hacia dónde está avanzando esta tecnología. El sistema CDI Quartz de Esko trabaja con una resolución de imagen de 4.000 ppi y permite generar estructuras superficiales Q-Cells de 2.000 lpi. Según Esko, esas microestructuras están destinadas a mejorar la transferencia de tinta, la uniformidad de los sólidos y la reproducción tonal. Aquí aparece una distinción importante. 4.000 ppi y 2.000 lpi no son dos cifras comparables. Los 4.000 ppi describen la resolución con la que el sistema puede construir la información sobre la plancha. Los 2.000 lpi de las Q-Cells describen la frecuencia de una estructura microscópica aplicada a su superficie. Es precisamente esa capacidad de construir estructuras cada vez más pequeñas y controladas lo que convierte la resolución elevada en algo útil más allá de conseguir simplemente un punto de trama más fino. Quartz incorpora además dos variantes que Esko denomina VQ —Variable Highlight Q-Cells— y SQ —Stochastic Q-Cells—, integradas dentro de su sistema de tramado. Es decir: ya no estamos hablando simplemente de escoger «150, 175 o 200 líneas». Estamos diseñando simultáneamente la imagen y la topografía microscópica de la superficie que la imprimirá. El anilox sigue mandando. Y aquí aparece algo que a veces desaparece detrás de los grandes anuncios tecnológicos. Una superficie más sofisticada no convierte automáticamente una impresión en mejor. La propia documentación técnica de Esko establece relaciones concretas entre las Q-Cells y las características del anilox. Para Crystal VQ/SQ recomienda, por ejemplo, anilox de al menos 400 líneas/cm y volúmenes de hasta 3,5 cm³/m², mientras otras estructuras superficiales requieren combinaciones diferentes. Eso nos devuelve al principio fundamental de la flexografía: la plancha no imprime sola. Una microestructura extraordinaria combinada con el anilox equivocado sigue siendo una combinación equivocada. La verdadera innovación consiste en controlar el sistema completo: trama, superficie de plancha, exposición, anilox, tinta y soporte. De hecho, el Print Control Wizard de Esko utiliza precisamente variables como resolución, exposición, tipo de plancha, sustrato, anilox, prensa y tinta para determinar la configuración de tramado. Y entonces aparece Quartz Thermal. Aquí está la actualidad que justifica hablar del tema ahora. En LOUPE Americas, celebrada en Chicago del 15 al 17 de septiembre de 2026, Esko presentó Quartz Thermal Screens (TQ). Hasta ahora Quartz estaba asociado fundamentalmente al ecosistema de producción basado en CDI Quartz/XPS. La novedad consiste en extender ese concepto de tramado a la producción térmica de planchas. Esko afirma que pretende mantener las prestaciones de Quartz en flujos de procesado con solvente, agua y ahora también térmicos. Y no parece únicamente una demostración de feria. En julio, DuPont anunció la certificación Quartz de tres de sus planchas Cyrel: EASY ESXR, EASY EPR2 y FAST EASY EFXR. Esta última supone, según DuPont, la primera cualificación de una plancha procesada térmicamente dentro del ecosistema Quartz. Es una señal interesante. La batalla tecnológica ya no consiste únicamente en conseguir la máquina de exposición con mayor resolución. Consiste también en hacer que esas microestructuras sean reproducibles en diferentes planchas y diferentes sistemas de procesado. ¿Más densidad utilizando menos tinta?. Esta es probablemente la afirmación que merece más atención —y también más prudencia. Esko declara incrementos de densidad de hasta 0,7 con tintas base agua frente a sólidos sin estructura superficial y sostiene que la mejora en transferencia permite utilizar anilox de menor volumen. La compañía habla incluso de ahorros de tinta de hasta un 20 % en determinadas condiciones. Son cifras del fabricante y, por tanto, no deben interpretarse como resultados universales. El comportamiento real dependerá de tinta, plancha, anilox, sustrato, máquina y condiciones de impresión. Pero el principio que hay detrás resulta mucho más interesante que el porcentaje comercial. Si una superficie de plancha consigue transferir de manera más eficiente la película de tinta, puede resultar posible obtener una determinada densidad utilizando un anilox de menor volumen. Y eso abre una posibilidad especialmente atractiva en cuatricromía: conseguir sólidos fuertes sin sacrificar necesariamente las altas luces. Es uno de los compromisos clásicos de la flexografía. Más volumen puede favorecer determinadas masas, pero dificulta otras partes de la reproducción. Si la microestructura consigue modificar esa relación, no estamos simplemente mejorando un sólido: estamos ampliando la ventana útil del proceso. El siguiente salto quizá no pueda verse a simple vista. Durante mucho tiempo hemos evaluado una plancha mirando sus puntos. Ahora tendremos que empezar a mirar también lo que existe encima de esos puntos. La resolución seguirá siendo fundamental. Sin capacidad de imagen suficiente no pueden construirse de forma controlada estas estructuras microscópicas. Pero los dpi empiezan a convertirse en el medio y no necesariamente en el argumento final. La pregunta deja de ser solamente: ¿A qué resolución está grabada esta plancha? Y empieza a ser: ¿Qué superficie hemos construido, con qué anilox va a trabajar y qué película de tinta queremos realmente transferir? Ahí puede estar una parte importante de la próxima evolución de la flexografía. Porque después de décadas intentando controlar el punto, la industria está aprendiendo a controlar algo todavía más pequeño: la superficie del propio punto. Fuentes: ⁠Esko — CDI Quartz — especificaciones del sistema, 4.000 ppi, Q-Cells de 2.000 lpi, transferencia de tinta y datos declarados por Esko sobre densidad y consumo de tinta. ⁠Esko — Quartz Flexo Ecosystem — Quartz, VQ (Variable Highlight Q-Cells), SQ (Stochastic Q-Cells) y funcionamiento del ecosistema. ⁠DuPont — Cyrel y certificación Esko Quartz — certificación de Cyrel EASY ESXR, EASY EPR2 y FAST EASY EFXR, incluida la plancha de procesado térmico. ⁠FTA — Surface optimization y plate consistency — contexto técnico independiente sobre optimización superficial y comportamiento de la tinta.

La nueva acreditación oficial reconoce las competencias necesarias para preparar, ajustar y producir trabajos mediante impresión flexográfica. La flexografía cuenta ya con un Certificado Profesional específico dentro del nuevo sistema de Formación Profesional español. El Certificado Profesional de Impresión en Flexografía (ARG_C_005_4B) fue establecido mediante el Real Decreto 208/2025 y pertenece a la familia profesional de Artes Gráficas. Se trata de una acreditación oficial de Grado C, nivel 2, con una duración orientativa de 510 horas y validez en todo el territorio nacional. Su objetivo es formar y acreditar profesionales capaces de preparar y ajustar el proceso flexográfico, realizar los ajustes mecánicos de la máquina, controlar la entonación y el registro y desarrollar la producción manteniendo los parámetros establecidos de calidad, productividad y seguridad. Formación directamente relacionada con la producción flexográfica. A diferencia de programas más generales de artes gráficas, este certificado está específicamente orientado al proceso de impresión flexográfica. La formación se estructura principalmente alrededor de los módulos de Impresión en flexografía y Preparación de materiales para impresión, además de la formación correspondiente en prevención de riesgos laborales. Los contenidos abarcan operaciones habituales dentro de una planta flexográfica: preparación y montaje de clichés, selección de cilindros y camisas portaclichés, regulación de los cuerpos impresores, ajuste de presiones, control del registro, preparación de tintas y soportes y supervisión de las condiciones de impresión. También aparecen elementos y equipos perfectamente reconocibles para cualquier profesional del sector, como anilox, clichés, tintas, viscosímetros, copa Ford, densitómetros y espectrofotómetros. ¿Qué competencias acredita? El certificado está relacionado con tres estándares profesionales fundamentales: ECP1344_2, correspondiente al montaje de clichés y ajuste de los elementos del proceso flexográfico. ECP1345_2, centrado en la realización y control de la impresión flexográfica. ECP0201_2, relativo a la preparación de materias primas y productos intermedios utilizados durante la impresión. Las ocupaciones asociadas incluyen perfiles como montador de planchas de flexografía, operador de máquina flexográfica y conductor de máquina de impresión flexográfica. Una oportunidad para profesionales con experiencia Uno de los aspectos más interesantes de esta nueva estructura de Formación Profesional es su relación con los procedimientos de acreditación de competencias adquiridas mediante experiencia laboral. Esto puede resultar especialmente relevante en flexografía, un sector donde numerosos profesionales acumulan muchos años trabajando en producción sin disponer necesariamente de una titulación específica que reconozca esos conocimientos. El nuevo sistema permite acreditar oficialmente determinados estándares de competencia y continuar posteriormente el itinerario formativo hasta obtener certificaciones superiores. Además, la formación puede estructurarse de forma modular. Por ejemplo, existe el Certificado de Competencia ARG_B_0879 – Impresión en flexografía, correspondiente específicamente al módulo profesional de impresión flexográfica. Un reconocimiento específico para la flexografía La creación del ARG_C_005_4B supone un reconocimiento interesante para la profesión. Por primera vez dentro del nuevo sistema de FP, las competencias necesarias para trabajar con clichés, anilox, tintas, soportes, registro y control del proceso aparecen agrupadas dentro de un Certificado Profesional específicamente dedicado a la impresión flexográfica. El siguiente paso será comprobar cómo se desarrolla su implantación y, especialmente, qué centros de formación empiezan a ofrecerlo y cuándo se publican las primeras convocatorias. Desde Flexografia.com seguiremos su evolución para informar sobre los centros y fechas disponibles para cursar esta nueva acreditación profesional. Fuentes oficiales: ⁠TodoFP — Ficha oficial del Certificado Profesional «Impresión en flexografía» (ARG_C_005_4B) ⁠BOE — Real Decreto 208/2025, de 18 de marzo ⁠INCUAL — Instituto Nacional de las Cualificaciones

Una bolsa de café parece sencilla hasta que intentamos sustituirla. Tiene que impedir la entrada de oxígeno y humedad, conservar aromas, soportar transporte, sellar correctamente y aceptar una impresión de alta calidad. Durante décadas hemos resuelto ese problema combinando diferentes materiales y dejando que cada uno hiciera aquello que mejor sabe hacer. PET, PE, PP, poliamida, aluminio, adhesivos, tintas y recubrimientos pueden convivir en apenas unas micras para fabricar un envase extraordinariamente eficiente. El problema llega después. Cuando esa bolsa deja de ser útil, separar todo lo que hemos unido puede resultar muy difícil. De muchas capas a una misma familia Por eso buena parte de la industria del packaging flexible está avanzando hacia estructuras monomaterial, especialmente mono-PE y mono-PP. El nombre puede engañar. Monomaterial no significa necesariamente una sola capa ni un envase sencillo. Puede continuar existiendo una estructura sofisticada con films, adhesivos, barreras, tintas y recubrimientos. La diferencia es que se intenta mantener la mayor parte del conjunto dentro de una misma familia de polímeros para facilitar su reciclaje. Y el movimiento ya no pertenece únicamente a Europa. En 2026, los Pactos del Plástico de México, Colombia y Chile publicaron conjuntamente una guía para impulsar precisamente la transición de envases flexibles multimaterial hacia estructuras mono-PE y mono-PP. En España también estamos viendo ejemplos reales. La empresa catalana Enplater ha desarrollado estructuras MonoPE destinadas a sustituir combinaciones tradicionales como PA/PE o PET/PE manteniendo prestaciones mecánicas exigentes. La bolsa imposible empieza a ser un poco menos imposible. Pero imprimir también cuenta Cambiar el film no resuelve todo el problema. Una bolsa impresa contiene mucho más que plástico. Sobre ella depositamos tintas, barnices y recubrimientos; podemos añadir adhesivos y capas barrera; y todos esos elementos acompañarán al material cuando llegue al reciclador. Por eso las actuales guías de diseño para reciclaje ya tienen en cuenta cuestiones que afectan directamente a nuestro trabajo: composición y cantidad de tinta, adhesivos, coatings o posibilidad de eliminar la impresión durante determinados procesos de reciclado. Para la flexografía esto introduce una idea interesante. Durante años hemos preguntado a una tinta si imprime bien, si seca correctamente, si mantiene el color o si se adhiere al soporte. Ahora aparece otra pregunta: ¿qué ocurrirá con ella cuando intentemos reciclar el envase? La impresión empieza así a formar parte del diseño circular del packaging. Reciclable no significa reciclado Y aquí aparece la parte incómoda. Podemos fabricar una estructura mono-PP técnicamente preparada para entrar en una corriente de reciclaje y, aun así, conseguir que termine donde siempre. Chile ofrece un buen ejemplo. El propio Ministerio de Medio Ambiente reconoce el uso creciente del PP flexible como estrategia de ecodiseño, pero también señala que su ruta de reciclaje todavía está poco consolidada. Es una diferencia fundamental. Diseñar para reciclar es un problema industrial. Reciclar realmente es un problema de sistema. Hace falta recoger el envase, identificarlo, clasificarlo, disponer de instalaciones capaces de procesarlo y conseguir finalmente que alguien quiera utilizar el material recuperado. Si alguno de esos pasos falla, la bolsa puede ser reciclable sobre el papel y no reciclarse jamás. El reto ya no está sólo en fabricar la bolsa México ofrece la otra cara de esta transformación. Su nueva Ley General de Economía Circular entró en vigor en enero de 2026 y está acelerando la conversación sobre rediseño, responsabilidad del productor y reciclabilidad de los envases. Europa avanza con el PPWR. Latinoamérica desarrolla sus propios modelos. Y fabricantes de films, tintas, adhesivos y maquinaria trabajan para adaptar sus productos. La dirección parece clara, aunque el camino no sea idéntico en todos los países. Durante décadas aprendimos a fabricar envases flexibles cada vez más sofisticados para proteger mejor el producto. Ahora tenemos que conseguir algo posiblemente más difícil: mantener esas prestaciones utilizando estructuras que podamos recuperar después. Podemos rediseñar una bolsa. Podemos desarrollar nuevas barreras. Podemos formular tintas compatibles con el reciclaje. Incluso podemos imprimirla con la misma calidad que el envase que sustituye. Pero queda una última máquina que ningún convertidor puede instalar en su fábrica: un sistema capaz de recogerla, clasificarla y reciclarla cuando llegue a manos del consumidor. Quizá esa sea, realmente, la parte más difícil de la bolsa imposible. FUENTES Y REFERENCIAS CEFLEX — Designing for a Circular Economy Guidelineshttps://guidelines.ceflex.eu/guidelines/design-choices/ RecyClass — Design for Recycling Guidelineshttps://tool.recyclass.eu/es/plastics/guidelines/ Pacto Chileno de los Plásticos — Guía: Trayectorias hacia los envases monomaterial de plásticos flexibleshttps://pactodelosplasticos.cl/publicaciones/guia-trayectorias-hacia-los-envases-monomaterial-de-plasticos-flexibles/ Ministerio del Medio Ambiente de Chile — Elijo Reciclarhttps://elijoreciclar.mma.gob.cl/ Comisión Europea — Packaging & Packaging Waste Regulation (PPWR)https://environment.ec.europa.eu/topics/waste-and-recycling/packaging-waste_en SP Group — RECOVEFILM: nuevas vías para recuperar los films flexibles que hoy terminan en vertederohttps://www.spg-pack.com/recovefilm-nuevas-vias-para-recuperar-los-films-flexibles-que-hoy-terminan-en-vertedero/

BOBST continúa desarrollando su plataforma VISION CI, una prensa flexográfica de tambor central diseñada para combinar automatización, estabilidad de impresión y reducción de desperdicios. Una máquina pensada especialmente para un mercado donde aumentan los cambios de trabajo y las tiradas son cada vez más variables. La velocidad sigue siendo una característica importante en cualquier prensa flexográfica, pero actualmente no es el único factor que determina su productividad. Cuando aumentan los cambios de trabajo, el tiempo empleado en ajustes, limpieza, registro y puesta en marcha puede tener tanto impacto como la propia velocidad de impresión. La BOBST VISION CI responde precisamente a esa evolución. BOBST la describe como su última generación de prensa flexográfica de tambor central dentro de una gama en la que también encontramos EXPERT CI y MASTER CI. Una CI de 8 o 10 colores. VISION CI está disponible en configuraciones de 8 y 10 colores, con anchos de banda entre 920 y 1.520 mm. Su velocidad máxima estándar es de 400 m/min, con una opción para alcanzar 500 m/min. Puede trabajar con films, papel, laminados, aluminio y materiales non-woven, lo que permite utilizarla en numerosas aplicaciones de packaging flexible. Más allá de estas cifras, uno de los aspectos interesantes de la máquina está en su diseño mecánico. BOBST utiliza apoyos automáticos para los cilindros portaclichés con precarga y una arquitectura de rodamientos diseñada para reducir vibraciones y mantener la estabilidad durante la impresión. En una máquina CI esto es especialmente importante: aumentar la velocidad sirve de poco si aparecen vibraciones, rebotes o variaciones de presión que obligan a reducirla para mantener la calidad. smartGPS: ajustar antes de imprimir Una de las tecnologías más características de la plataforma es smartGPS — Graphic Positioning System. El sistema permite realizar fuera de la prensa parte de los ajustes de presión y registro necesarios para el siguiente trabajo. La idea es sencilla: utilizar el menor material posible buscando el primer metro correcto. En una instalación reciente en Plix Packaging, BOBST indica que smartGPS permite preparar un trabajo de ocho colores en menos de seis minutos y limitar la merma de puesta a punto hasta unos 15 metros en las condiciones descritas por el fabricante. No son cifras que deban extrapolarse automáticamente a cualquier trabajo, pero muestran claramente hacia dónde se dirige la tecnología. En tiradas largas, unos minutos adicionales de preparación pueden tener poca incidencia sobre el tiempo total. Cuando los trabajos son cortos y los cambios frecuentes, la situación cambia completamente. La productividad ya no depende solamente de cuántos metros imprime la máquina por minuto, sino de cuánto tarda en producir el primer metro vendible del siguiente trabajo. Control de tinta y viscosidad. VISION CI incorpora cámaras de rasqueta de dos componentes y sistemas integrados de alimentación, limpieza y control continuo de viscosidad. Este último punto resulta especialmente interesante porque la viscosidad no permanece necesariamente constante durante una tirada. Temperatura, evaporación, circulación o adición de componentes pueden modificar el comportamiento de la tinta. Automatizar su control no elimina estas variables, pero ayuda a mantenerlas dentro de unas condiciones de producción más estables. La máquina puede configurarse para trabajar con tintas base solvente y base agua. Sacchital, por ejemplo, ha instalado una VISION CI con circuitos de lavado separados para ambos sistemas, buscando disponer de mayor flexibilidad ante la evolución de los materiales y las tintas utilizadas en packaging. Secado y nuevos materiales BOBST equipa la VISION CI con secadores entre colores y un túnel de secado con tecnología de doble boquilla. El objetivo es mantener una elevada eficiencia de secado y reducir la retención de solventes. Este apartado adquiere todavía más importancia cuando se trabaja con films poco absorbentes, masas de tinta elevadas o estructuras destinadas posteriormente a laminación. La plataforma también está siendo utilizada con materiales de nueva generación. En Chinaplas 2026, BOBST realizó demostraciones de impresión sobre MDOPE, uno de los materiales que está ganando protagonismo en estructuras de packaging orientadas a mejorar su reciclabilidad. VISION CI frente a MASTER CI VISION CI no pretende ser la máquina más extrema de la gama BOBST. Esa posición corresponde a MASTER CI, que ofrece mayores velocidades, anchuras y niveles superiores de automatización. La filosofía de VISION CI es diferente: ofrecer una combinación equilibrada de automatización, flexibilidad, calidad y coste de inversión. Por eso comparar ambas máquinas únicamente por su velocidad máxima tendría poco sentido. Para muchos convertidores será más importante analizar la productividad obtenida durante una jornada completa: cambios, ajustes, limpieza, desperdicio, paradas y metros realmente vendibles. La nueva carrera de las máquinas CI Durante muchos años, una de las cifras protagonistas en la evolución de las máquinas flexográficas fue la velocidad máxima. Continúa siendo importante, pero actualmente existe otra carrera tecnológica: reducir todo lo que ocurre entre dos trabajos. Preparar presión y registro antes de entrar en máquina, estabilizar la tinta, reducir merma, facilitar la limpieza, controlar el secado y simplificar los cambios puede representar una diferencia enorme cuando estas operaciones se repiten varias veces durante una jornada. La BOBST VISION CI refleja precisamente esa evolución. No se trata únicamente de conseguir que una prensa alcance 500 m/min. Se trata de conseguir que pase más tiempo imprimiendo correctamente y menos tiempo preparándose para imprimir. Toda la información en: https://www.bobst.com/eu/en/products/ci-printing/vision-ci Fuentes: BOBST — VISION CI; instalaciones de Tecnopack Univel, Plix Packaging y Sacchital; demostraciones BOBST en Chinaplas 2026.

Sappi ha presentado Parade Face Edge, un nuevo papel para etiquetas autoadhesivas diseñado para resistir la penetración de aceites y grasas tanto desde la superficie como desde los bordes. Una evolución interesante en un momento en el que los materiales funcionales están adquiriendo cada vez más protagonismo en el packaging. Una etiqueta puede estar correctamente impresa y presentar un buen aspecto al salir de máquina, pero su comportamiento real comienza cuando entra en contacto con el producto, el envase y las condiciones de uso. Aceites, grasas, salsas, cosméticos o determinados productos industriales pueden acabar entrando en contacto con el frontal de una etiqueta de papel. Con el tiempo, esa exposición puede provocar manchas, oscurecimiento o cambios visibles en el material. La respuesta habitual ha sido proteger la superficie. Pero existe otra posible vía de entrada: el borde de la etiqueta. Cuando el aceite entra por el borde Después del troquelado, las fibras del papel quedan expuestas en el perímetro de la etiqueta. Un líquido que alcanza esa zona puede penetrar en la estructura fibrosa y desplazarse por capilaridad hacia el interior del material. Este fenómeno suele describirse como edge wicking. Esto plantea un problema interesante: una barrera superficial puede funcionar correctamente y, aun así, no impedir completamente que el aceite encuentre otra vía de penetración a través del borde. La protección del material deja entonces de ser únicamente una cuestión de superficie. También importa cómo está construido el propio papel. Parade Face Edge: resistencia integrada en el papel La propuesta presentada por Sappi se denomina Parade Face Edge. Se trata de un papel estucado semibrillo de 80 g/m² destinado principalmente a frontales de etiquetas autoadhesivas. Según el fabricante, puede imprimirse mediante flexografía, huecograbado y offset. La característica especialmente interesante es que la resistencia a la grasa no depende únicamente de un tratamiento superficial. Sappi indica que esa propiedad se incorpora también a la masa del papel, buscando dificultar la penetración del aceite a través de los bordes cortados. El fabricante señala además que el material se ha desarrollado sin PFAS añadidos intencionadamente, sin halógenos y sin cera. También contempla procesos posteriores como laminación, estampación en frío y hot stamping. ¿Qué significa para la impresión flexográfica? Que un material sea compatible con flexografía no significa que pueda introducirse en cualquier trabajo sin realizar pruebas. Cuando el propio sustrato incorpora propiedades funcionales, su superficie puede presentar características diferentes de las de un papel convencional. Y esas características forman parte del proceso de impresión. En producción conviene comprobar aspectos como la transferencia y el anclaje de la tinta, la reproducción de masas y tramas, las sobreimpresiones, el comportamiento durante el secado o curado y la respuesta del material durante el troquelado. Precisamente el troquelado adquiere aquí especial interés. Si parte de la funcionalidad del material consiste en reducir la penetración desde el borde, la calidad y geometría de ese borde forman parte del comportamiento final de la etiqueta. Y existe otra consideración importante: una prueba realizada inmediatamente después de imprimir no reproduce necesariamente las condiciones de utilización del envase. El comportamiento debería evaluarse también después de una exposición representativa al producto y durante un periodo adecuado para la aplicación. El sustrato también forma parte del proceso En flexografía tendemos a buscar las variables del proceso alrededor de elementos muy conocidos: anilox, plancha, tinta, presión, viscosidad, secado, velocidad o montaje. Todos ellos siguen siendo fundamentales. Pero los nuevos materiales funcionales recuerdan algo que a veces resulta menos evidente: la impresión comienza en el sustrato. Modificar las propiedades superficiales o internas del soporte puede modificar también su interacción con la tinta. Por eso, ante un nuevo material, la pregunta no debería ser solamente «¿se puede imprimir en flexografía?». La pregunta útil sería: ¿Cómo se comporta este material en mi proceso flexográfico concreto? El contexto de los PFAS El lanzamiento también se produce en un contexto de creciente atención sobre los PFAS, las sustancias perfluoroalquiladas y polifluoroalquiladas. Se trata de una familia muy amplia de compuestos que ha sido utilizada en numerosas aplicaciones industriales por propiedades como su resistencia al agua, aceite o grasa. La presión regulatoria y medioambiental está impulsando el desarrollo de alternativas capaces de mantener determinadas prestaciones funcionales utilizando otras tecnologías. Esto está obligando a fabricantes de papel, recubrimientos y materiales de packaging a replantear cómo conseguir propiedades de barrera. Y aquí aparece una cuestión importante: eliminar PFAS no significa eliminar la necesidad de una barrera. El reto consiste precisamente en mantener la funcionalidad necesaria mediante otras formulaciones y estructuras de material. No parece un desarrollo aislado Sappi tampoco es el único fabricante que está trabajando en esta dirección. En septiembre, UPM Specialty Materials presentó UPM Asendo 80, un frontal para etiquetas con resistencia a grasa sin PFAS añadido intencionadamente y diseñado para aplicaciones relacionadas con alimentación, cosmética y otros productos expuestos a aceites. UPM declara el material adecuado, entre otros procesos, para impresión UV flexográfica y UV inkjet. Dos lanzamientos próximos no bastan para determinar cómo evolucionará todo el mercado, pero sí permiten observar una dirección interesante. El frontal de una etiqueta puede dejar de ser simplemente el soporte sobre el que imprimimos gráficos, textos y códigos. Puede convertirse también en una parte funcional del propio envase. De soporte gráfico a material funcional Para el impresor flexográfico, probablemente esa sea la lectura más interesante. La evolución de la flexografía no ocurre únicamente en máquinas, planchas, anilox o sistemas de tramado. También está ocurriendo silenciosamente en los materiales que atraviesan la prensa. Papeles con nuevas propiedades de barrera, estructuras reciclables, materiales más ligeros y nuevas superficies obligarán a adaptar procesos y, sobre todo, a comprender mejor la interacción entre tinta y sustrato. Parade Face Edge es un ejemplo reciente de esa evolución. Porque cuando el soporte empieza a realizar funciones que antes dependían de tratamientos adicionales, el papel deja de ser únicamente el lugar donde imprimimos. Empieza a formar parte de la ingeniería del producto. Fuentes Sappi — información técnica de Parade Face Edge.UPM Specialty Materials — lanzamiento de UPM Asendo 80, septiembre de 2026. SEO title: Etiquetas resistentes a grasa sin PFAS | Flexografía Meta description: Sappi presenta Parade Face Edge, un papel para etiquetas resistente a grasa. Analizamos su barrera, el edge wicking y su interés para flexografía. Slug sugerido: etiquetas-resistentes-grasa-sin-pfas-flexografia

Microestructuras de 2.000 lpi, imagen a 4.000 ppi, procesado térmico y con agua y nuevas materias primas biocirculares. La evolución de la plancha flexográfica ya no consiste únicamente en reproducir un punto más pequeño: ahora también se diseña la superficie que transportará la tinta. Durante décadas, buena parte de la evolución de las planchas flexográficas ha perseguido objetivos muy conocidos por cualquier impresor: reproducir puntos más pequeños, conseguir hombros más estables, aumentar la resolución, mejorar los degradados y mantener el punto durante tiradas cada vez más exigentes. Todo eso sigue siendo importante. Pero en 2026 está ocurriendo algo especialmente interesante: la superficie microscópica de la plancha se está convirtiendo en una nueva variable del proceso de impresión. Ya no hablamos solamente de qué imagen reproducimos sobre el fotopolímero. Hablamos también de cómo es físicamente la superficie que recibe la tinta del anilox y la transfiere al soporte. Y ahí fabricantes de fotopolímeros, sistemas de imagen y tecnologías de exposición están tomando caminos diferentes para resolver un mismo problema: conseguir una transferencia de tinta más controlada, estable y eficiente. De 4.000 ppi a estructuras de 2.000 lpi Uno de los ejemplos más recientes es Esko Quartz. La tecnología CDI Quartz trabaja con una resolución de imagen de 4.000 ppi y permite generar sobre determinadas áreas de la plancha unas microestructuras denominadas Q-Cells, con frecuencias de hasta 2.000 lpi. Estas estructuras se aplican especialmente en las zonas destinadas a imprimir sólidos. ¿Para qué? Para modificar la manera en que la superficie de la plancha recibe y posteriormente entrega la tinta. La idea resulta especialmente interesante porque desplaza parte de la optimización de la impresión hacia una escala que el ojo no puede apreciar directamente. El sólido aparentemente liso deja de ser necesariamente una superficie uniforme. Puede contener una estructura microscópica diseñada específicamente para controlar su comportamiento durante la transferencia de tinta. Esko afirma que estas microestructuras pueden incrementar significativamente la transferencia y la densidad de tinta. Con tintas base agua, la compañía comunica incrementos de densidad de hasta 0,7 respecto a sólidos sin estructuración superficial y señala que, en determinadas condiciones, la mayor eficiencia de transferencia puede permitir utilizar aniloxes de menor volumen y obtener ahorros de tinta de hasta un 20 %. Conviene poner esas cifras en contexto. Son resultados comunicados por el fabricante y no significan que cualquier impresor vaya a ahorrar automáticamente un 20 % de tinta por utilizar una plancha con microestructuras. El resultado real seguirá dependiendo del conjunto del sistema: tinta, viscosidad, anilox, volumen, lineatura, sustrato, velocidad, presión, montaje, máquina y condiciones de impresión. Pero la dirección tecnológica es muy clara: la superficie de la plancha se está convirtiendo en una herramienta adicional para controlar la tinta. El fotopolímero también está evolucionando. Una tecnología de imagen avanzada necesita materiales capaces de reproducirla de forma estable. Y aquí encontramos otra de las novedades más recientes del sector. El 15 de septiembre de 2026, DuPont amplió su familia Cyrel ReNew con dos nuevas planchas: Cyrel EASY ESXR ReNew, destinada al procesado con solvente, y Cyrel EASY FAST EFXR ReNew, diseñada para el sistema de procesado térmico Cyrel FAST. La primera incorpora tecnología de punto plano integrada y está orientada a conseguir buena transferencia de tinta, resolución y amplitud tonal. La segunda permite fabricar la plancha mediante procesado térmico en menos de una hora y sin etapa de secado. Pero la novedad más llamativa de ReNew no está únicamente en cómo se procesa la plancha. Está en el propio material. Según DuPont, el fotopolímero utilizado contiene más de un 50 % de materia prima biocircular certificada ISCC PLUS mediante un sistema de balance de masas. Esta última parte es importante. No significa necesariamente que podamos coger una plancha determinada, analizarla y concluir que más de la mitad de sus moléculas proceden físicamente de una fuente biocircular. El balance de masas permite introducir materias primas renovables dentro de una cadena industrial compartida y asignar posteriormente esa proporción de forma certificada y trazable a determinados productos. El objetivo es reducir progresivamente la dependencia de materias primas fósiles sin obligar al impresor a cambiar completamente sus procesos de fabricación de planchas. Procesar una plancha sin solventes Otro camino lo está siguiendo Asahi Photoproducts. Su tecnología AWP utiliza planchas fotopoliméricas lavables con agua y elimina el procesado convencional mediante solventes. Dentro de esta familia, AWP-CLFQ introduce otro elemento especialmente interesante: es una plancha sin solventes certificada para trabajar con la tecnología de imagen Esko Quartz. Aquí convergen dos tendencias que hasta hace poco podían parecer independientes. Por un lado, eliminar o reducir solventes durante la fabricación de la plancha. Por otro, reproducir estructuras superficiales extremadamente pequeñas destinadas a modificar el comportamiento de la tinta durante la impresión. Asahi también desarrolla su concepto CleanPrint, basado en controlar las propiedades superficiales de la plancha para favorecer una transferencia de tinta más predecible y reducir la acumulación de tinta y suciedad durante la tirada. De nuevo aparece la misma protagonista: la superficie del fotopolímero. Exponer mejor también cambia la plancha. La evolución no termina en el láser. Una vez formada la imagen, la exposición UV continúa siendo determinante para construir correctamente la geometría del relieve y del punto. Los sistemas modernos de exposición LED buscan conseguir una irradiación más estable y repetible que los sistemas tradicionales de tubos, además de evitar variaciones asociadas al envejecimiento y calentamiento de las lámparas. XSYS, por ejemplo, utiliza exposición LED en su plataforma Catena-E, destinada a producir planchas de punto plano reduciendo el efecto del oxígeno durante la exposición. El fabricante especifica además LEDs estabilizados para más de 10.000 horas de funcionamiento. Esko sigue una filosofía similar con su tecnología XPS, combinando exposición UV principal y posterior dentro de un proceso controlado. Lo importante para el impresor no es quién coloca más LEDs dentro de una máquina. Lo importante es la consecuencia: cuanto más controlada sea la fabricación de la plancha, menor debería ser la variabilidad que trasladamos posteriormente a la máquina de impresión. El anilox no ha dejado de importar. Llegados a este punto podría parecer que una plancha capaz de gestionar mejor la transferencia de tinta solucionará automáticamente nuestros problemas de impresión. No. La física continúa mandando. La plancha recibe la tinta que previamente le entrega el anilox. Por tanto, volumen y lineatura del anilox, reología de la tinta, superficie del fotopolímero y características del soporte continúan formando un sistema. Una microestructura puede mejorar la forma en que la plancha gestiona esa tinta, pero no convierte una selección incorrecta de anilox en una selección correcta. Precisamente por eso estas nuevas tecnologías son interesantes. No sustituyen las variables tradicionales del proceso flexográfico. Añaden una nueva variable que podemos controlar. De reproducir puntos a diseñar superficies. Quizá esta sea la evolución más interesante que está viviendo actualmente la fabricación de planchas. Primero aprendimos a digitalizar el fotopolímero. Después llegaron los puntos planos, mejores sistemas de exposición, tramados avanzados y resoluciones cada vez mayores. Ahora comenzamos a controlar algo todavía más pequeño: la topografía de la propia superficie impresora. Una plancha flexográfica moderna puede contener estructuras microscópicas cuyo objetivo es decidir cómo se comportará una película de tinta de apenas unas micras. Y eso cambia ligeramente la manera de entender el cliché. Ya no es solamente una reproducción en relieve de nuestra imagen. Cada vez más, es una superficie funcional diseñada para transportar tinta. Al mismo tiempo, el sector intenta fabricar esa superficie utilizando menos solventes, procesos térmicos más rápidos, exposiciones LED más estables y materias primas con menor dependencia de recursos fósiles. El resultado es una evolución curiosa. Mientras las máquinas flexográficas son cada vez más rápidas y automatizadas, una de las batallas tecnológicas más importantes de la impresión se está librando en una superficie que apenas podemos ver. Y quizá ahí esté precisamente la próxima gran mejora de la flexografía. No solamente en imprimir un punto más pequeño. Sino en controlar mejor cada micra que entra en contacto con la tinta. Fuentes Esko — CDI Quartz / Q-CellsInformación técnica sobre imagen a 4.000 ppi, estructuras superficiales Q-Cells de hasta 2.000 lpi y resultados comunicados por el fabricante sobre transferencia y consumo de tinta.https://www.esko.com/en/products/cdi-quartz Esko — Puntes Packaging Partners strengthens European prepress offering with early adoption of Esko Quartz — 17 de septiembre de 2026Información sobre una implantación europea reciente de Quartz y sus aplicaciones en producción flexográfica.https://www.esko.com/en/company/news/puntes-packaging-partners-strengthens-european-prepress-offering-with-early-adoption-of-esko-quartz DuPont Cyrel — Cyrel ReNew Expanded Portfolio — 15 de septiembre de 2026Presentación de Cyrel EASY ESXR ReNew y Cyrel EASY FAST EFXR ReNew y utilización de materia prima biocircular certificada ISCC PLUS mediante balance de masas.https://www.dupont.com/news/Cyrel-ReNew-Expanded-Portfolio.html Asahi Photoproducts — AWP / AWP-CLFQ / REVO SERIESInformación sobre planchas lavables con agua, tecnología CleanPrint y compatibilidad de AWP-CLFQ con Esko Quartz.https://asahi-photoproducts.com/ XSYS — Catena-EInformación técnica sobre exposición LED y fabricación controlada de planchas flexográficas.https://xsysglobal.com/ Nota editorial: las prestaciones y cifras de rendimiento mencionadas procedentes de fabricantes corresponden a sus propios datos técnicos y condiciones de ensayo. El comportamiento final de una plancha en máquina depende del conjunto del proceso de impresión.

Elegir un anilox no consiste simplemente en buscar una lineatura alta o un volumen determinado. Ambos parámetros están relacionados con el tipo de trabajo, la cantidad de tinta que necesitamos transferir y, cuando imprimimos trama, con la capacidad de reproducir correctamente los puntos de la plancha. Por eso hemos preparado una herramienta sencilla: un selector orientativo de anilox que permite obtener un punto de partida según el tipo de impresión y, opcionalmente, la lineatura de trama de la plancha. Prueba nuestro selector de anilox Lineatura y volumen: dos decisiones relacionadas. La lineatura indica la cantidad de celdas grabadas por unidad de longitud, mientras que el volumen expresa la capacidad de esas celdas para transportar tinta. Una lineatura elevada no significa automáticamente mayor calidad, del mismo modo que aumentar el volumen no garantiza obtener una impresión mejor. Cuando necesitamos reproducir tramas, degradados o detalles finos, buscamos una configuración capaz de alimentar correctamente los elementos pequeños de la plancha sin depositar una película de tinta excesiva. En masas, blancos, barnices o recubrimientos, por el contrario, la necesidad de transferencia puede ser considerablemente mayor. El objetivo no debería ser transferir mucha tinta. Debería ser transferir la tinta necesaria de forma estable y controlada. ¿Qué ocurre si utilizamos demasiado volumen? Aumentar el volumen del anilox puede incrementar el depósito de tinta, pero también puede provocar problemas cuando ese aporte supera lo que necesita el trabajo. Podemos encontrarnos con: sobreentintado; aumento de la ganancia de punto; pérdida de detalle; puentes entre puntos; ensuciamiento de las zonas de altas luces; dificultades para mantener estable el proceso. Por eso, ante una falta de densidad, la solución no debería ser automáticamente «más BCM».Antes debemos comprobar la formulación y fuerza de color de la tinta, viscosidad, transferencia, estado y limpieza del anilox, sustrato, plancha y condiciones de impresión. ¿Y si la lineatura del anilox es demasiado baja? En trabajos tramados aparece otro problema. Los elementos pequeños de la plancha necesitan una superficie de contacto adecuada sobre el anilox. Una combinación poco apropiada puede dificultar una transferencia uniforme y favorecer la contaminación entre celdas y puntos de impresión. Por eso existen relaciones orientativas entre la lineatura de trama de la plancha y la lineatura del anilox. Nuestro selector utiliza una referencia aproximada de 1:6,5 como herramienta orientativa cuando se trabaja con trama. Por ejemplo: Plancha: 150 lpi 150 × 6,5 = 975 lpi de anilox como referencia orientativa Pero atención: 975 lpi no significa que ese sea automáticamente el anilox correcto. Es un punto de referencia que después debe contrastarse con el volumen disponible, la geometría del grabado, la tinta, el sustrato y el resultado real en máquina. El volumen nominal no siempre es el volumen real. El volumen grabado cuando el anilox era nuevo y el volumen que realmente está transfiriendo después de miles o millones de ciclos pueden no ser iguales. Celdas parcialmente contaminadas, desgaste, limpieza insuficiente o daños modifican la capacidad efectiva de transferencia. Podemos estar intentando corregir tinta, viscosidad o presión cuando el problema está realmente en un anilox que ya no entrega el volumen que creemos que entrega. Por eso, el control y la limpieza del anilox forman parte del control del proceso, no simplemente del mantenimiento. Entonces, ¿qué anilox necesito? La respuesta técnicamente correcta no debería ser un número aislado. Deberíamos buscar la combinación que permita transferir el film de tinta necesario, reproducir correctamente el detalle de la plancha y mantener el resultado estable durante la producción. Nuestro selector pretende ayudarte a localizar esa zona inicial. La validación definitiva sigue estando donde siempre ha estado: en la máquina y en el resultado impreso. Para seguir profundizando El Volumen de Tinta en el Rodillo Anilox Principales causas de la ganancia de puntos (By Apex International) Guía rápida: selección de anilox ¿Te ha resultado útil esta herramienta? Guarda esta página para utilizar el selector cuando prepares un nuevo trabajo y visita nuestra Biblioteca Flexo para encontrar más documentación y recursos técnicos gratuitos para profesionales de la flexografía.

Una innovación desarrollada en Finlandia transforma corrientes residuales del tostado de café en colorantes para tintas base agua. En agosto de 2026 dio un nuevo paso: imprimir bolsas de papel en condiciones industriales. Una bolsa de café puede terminar impresa con un colorante procedente del propio proceso de producción del café. Puede parecer una curiosidad de laboratorio, pero detrás hay un proyecto que lleva aproximadamente dos años evolucionando desde la investigación hasta las pruebas industriales. El desarrollo está liderado por Tampere University of Applied Sciences (TAMK), junto con Natural Indigo Finland, BioInk y Meira. En su última fase han participado también el fabricante de tintas Siegwerk y Hornung Verpackungen. Del residuo al colorante El punto de partida son corrientes secundarias generadas por la industria cafetera de Meira. A partir de ellas se obtienen colorantes biobasados que posteriormente pueden incorporarse a una formulación de tinta. Aquí conviene hacer una distinción importante: no estamos hablando simplemente de triturar café y convertirlo en tinta. El componente procedente del café es el colorante. Para convertirlo en una tinta industrial hacen falta otros componentes y una formulación adecuada. En este proyecto, Siegwerk ha utilizado el colorante dentro de una tinta base agua junto con un barniz técnico con alto contenido de materias primas renovables utilizado como ligante. Según la información publicada por los responsables del proyecto, la tinta no genera emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC). Y aquí entra la flexografía La primera demostración industrial importante llegó en 2025. El colorante procedente del café se utilizó entonces en una tinta base agua para imprimir mediante flexografía sobre packaging de base fibra. Cabassi realizó la impresión industrial sobre material Paptic®, demostrando que el desarrollo podía salir del laboratorio y funcionar en un entorno productivo real. Durante 2025 y 2026, el grupo de investigación Biocolores de TAMK y sus socios continuaron trabajando en aspectos como la intensidad del color y el comportamiento técnico de la formulación. En marzo de 2026, el proyecto recibió además el premio de la competición Sustainable Innovations celebrada durante PacTec en Helsinki. Pero faltaba otro paso. De la prueba industrial a una aplicación comercial En agosto de 2026, TAMK, Natural Indigo Finland, BioInk, Meira, Siegwerk y Hornung Verpackungen realizaron una nueva producción utilizando la tinta base agua formulada con colorantes obtenidos de las corrientes residuales del café. Esta vez la aplicación fueron bolsas de papel de fondo cruzado. Según TAMK, la prueba consiguió una excelente calidad de impresión, compatibilidad con el proceso y buen comportamiento bajo condiciones reales de producción. Los responsables consideran que el resultado demuestra la viabilidad técnica y comercial necesaria para continuar escalando industrialmente la tecnología. Es un cambio importante. Ya no estamos únicamente ante la pregunta de si es posible obtener un colorante aprovechable a partir de un residuo industrial. La pregunta empieza a ser si ese colorante puede incorporarse a una tinta y sobrevivir a las exigencias de una producción real. Y la respuesta, al menos para esta aplicación, empieza a ser afirmativa. Mucho más interesante que imprimir “con café” La anécdota resulta irresistible: imprimir una bolsa utilizando residuos procedentes del café. Pero técnicamente hay algo bastante más interesante detrás. Buena parte del esfuerzo para aumentar el contenido renovable de las tintas se ha concentrado tradicionalmente en componentes como resinas, vehículos y ligantes. Este proyecto introduce esa misma lógica en otro componente fundamental: el colorante. Además, convierte una corriente secundaria procedente de otra industria en materia prima para impresión. Los materiales utilizados en el proyecto habían sido destinados anteriormente, entre otros usos, a recuperación energética. Ahora existe la posibilidad de convertirlos en recursos renovables de mayor valor añadido. Eso acerca bastante el concepto de economía circular a algo tangible. Un residuo de una industria termina formando parte del producto utilizado por otra. Pero una tinta sostenible sigue teniendo que imprimir. Y aquí aparece probablemente la parte más interesante desde el punto de vista flexográfico. El origen renovable de un colorante no elimina ninguno de los problemas habituales de una tinta. Tiene que transferirse correctamente. Tiene que mantener estabilidad durante la tirada. Debe proporcionar una intensidad de color suficiente. Tiene que secar correctamente sobre el soporte. Y debe funcionar dentro de las condiciones reales de máquina. En otras palabras, vuelven a aparecer viejos conocidos de cualquier impresor flexográfico: anilox, volumen transferido, viscosidad, secado, sustrato, velocidad y estabilidad del proceso. Precisamente por eso resulta relevante que este proyecto haya pasado del laboratorio a diferentes pruebas industriales. La innovación no consiste solamente en conseguir color a partir de un residuo. Consiste en conseguir que ese color pueda imprimirse. ¿Veremos más tintas de este tipo? Todavía sería prematuro interpretar este proyecto como una sustitución inmediata de los pigmentos convencionales utilizados actualmente por la industria. Lo demostrado hasta ahora es bastante más concreto. Determinados colorantes obtenidos de corrientes residuales del café pueden incorporarse a tintas base agua y utilizarse satisfactoriamente en aplicaciones industriales sobre packaging de fibra. Los participantes en el proyecto consideran que existe potencial para ampliar su utilización y continuar escalando la tecnología. Y eso abre una posibilidad interesante. Quizá las tintas del futuro no cambien únicamente por utilizar mejores resinas, consumir menos energía, reducir determinadas emisiones o facilitar el reciclaje del envase. También podría cambiar de dónde obtenemos el color. Hoy son residuos procedentes de la producción del café. Mañana podrían ser otras corrientes secundarias de industrias que hasta hace muy poco nunca habríamos relacionado con una máquina flexográfica. Porque el origen del pigmento puede ser revolucionario. Pero al final tiene que imprimir. Fuentes Tampere University of Applied Sciences (TAMK) — From coffee side stream to paper bags: Finnish circular economy innovation takes the next step. Publicado el 2 de septiembre de 2026.⁠Consultar fuente original de TAMK Flexographic Technical Association (FTA) — From Coffee Side Stream to Ink to Flexo-Print Paper Bags. Publicado el 4 de septiembre de 2026.⁠Consultar artículo de FTA Tampere University of Applied Sciences (TAMK) — Coffee waste turned into ink: Finnish collaboration pioneers sustainable packaging innovation. Publicado el 22 de mayo de 2025. Documenta la primera prueba industrial mediante impresión flexográfica sobre Paptic®.⁠Consultar el antecedente de 2025 Tampere University of Applied Sciences (TAMK) — Printing ink extracted from coffee wins the Sustainable Innovations competition at PacTec Fair. Publicado el 16 de marzo de 2026.⁠Consultar información sobre PacTec 2026

Aumentar el porcentaje de plástico reciclado en un envase flexible puede plantear un compromiso: mejorar su circularidad, pero trabajar con un soporte más difícil de imprimir y con una apariencia menos uniforme. Los films con contenido PCR —material reciclado posconsumo— pueden presentar turbidez, impurezas o variaciones superficiales. Y cuando el soporte es menos uniforme, mantener una impresión estable resulta más exigente. Sin embargo, una demostración realizada en 2026 muestra hasta dónde puede llegar actualmente la flexografía. Más del 90 % de material reciclado. Durante el Next Generation Sustainable Flexo Symposium, celebrado en Alemania, se imprimió sobre un film de polietileno de 50 micras con más del 90 % de contenido PCR. El objetivo no era simplemente conseguir adherencia de tinta, sino obtener una calidad gráfica adecuada para aplicaciones de packaging más exigentes. La muestra combinó una prensa Allstein Genesis, impresión CMYK más blanco, tramado Esko Quartz de 135/150 lpi, plancha Asahi de 1,14 mm procesable con agua y tintas base agua de Follmann. También se utilizaron anilox diferentes: 440 líneas/cm y volumen 3,6 para la cuatricromía, y 180 líneas/cm con volumen 11 para el blanco. Es importante poner el resultado en contexto: es una demostración realizada con una combinación concreta de soporte, máquina, tinta, cliché, tramado y anilox. No significa que cualquier film con más del 90 % de PCR pueda imprimirse automáticamente con el mismo resultado. El material reciclado obliga a controlar el proceso Ahí está precisamente lo interesante. No existe un cliché, un anilox o una tinta que resuelva por sí solo las dificultades de un soporte. Cuando aumenta la complejidad del material, soporte, preimpresión, cliché, anilox, tinta y máquina tienen que funcionar como un sistema. Un material reciclado tampoco tiene por qué comportarse exactamente igual que uno virgen. Su composición y fabricación pueden afectar a la apariencia, uniformidad superficial y comportamiento durante la impresión. Por eso sustituir una bobina convencional por otra reciclada no significa necesariamente que podamos mantener todos los parámetros anteriores. Hay que conocer cómo responde el nuevo soporte. El blanco cobra especial importancia. En un film transparente con alto contenido reciclado, la apariencia del propio material puede influir en el resultado visual. Una capa de blanco suficientemente uniforme puede ayudar a reducir visualmente esas diferencias y resultar determinante para la apariencia final. Eso obliga a controlar volumen de anilox, tinta, secado y uniformidad de deposición. En esta demostración se utilizó precisamente un anilox específico para el blanco, diferente al empleado para CMYK. Es otro ejemplo de que la calidad no depende de una única pieza, sino del equilibrio del proceso completo. Sostenibilidad sin renunciar automáticamente a la calidad. La demostración deja una conclusión interesante: un porcentaje muy elevado de material reciclado no implica necesariamente conformarse con una impresión básica. Eso no significa que cualquier film reciclado pueda ofrecer el mismo resultado que uno virgen. La calidad del reciclado, la formulación del film, el tratamiento superficial y las condiciones de impresión continúan siendo determinantes. Pero las posibilidades están aumentando. Y existe además una presión regulatoria clara. Desde agosto de 2026 se aplica progresivamente en la Unión Europea el nuevo Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR), que introduce requisitos de reciclabilidad y porcentajes mínimos de contenido reciclado para determinados envases plásticos a partir de 2030. Para impresores y convertidores, aprender a trabajar con estos soportes puede convertirse progresivamente en una capacidad productiva importante. El reto vuelve a estar en el proceso Hay una paradoja interesante: cuanto más sostenible queremos hacer el soporte, más conocimiento técnico podemos necesitar para imprimirlo correctamente. El desafío no consiste simplemente en conseguir imprimir sobre material reciclado. Consiste en hacerlo de manera estable, repetible y con una calidad que permita utilizarlo en aplicaciones cada vez más exigentes.

Durante años, buena parte de la evolución de la flexografía podía explicarse con conceptos fáciles de entender: más velocidad, mayor resolución, mejores planchas, anilox más precisos y máquinas capaces de producir cada vez más metros por minuto. En 2026, esa explicación empieza a quedarse corta. Una de las transformaciones más visibles del sector está en controlar cada vez mejor las variables que intervienen entre el archivo y el producto impreso. Color, anilox, cliché, presión, viscosidad, registro, sustrato, preparación de máquina e inspección están cada vez más relacionados dentro de un mismo proceso. Y cuanto mejor se controla ese proceso, menos necesidad existe de corregir desviaciones durante la producción. La velocidad máxima ya no define por sí sola la productividad. Una prensa puede alcanzar una velocidad espectacular durante la tirada y perder buena parte de esa ventaja entre trabajos. Cambios de tinta, ajustes de registro, búsqueda de color, lavados, montaje o correcciones consumen tiempo y generan desperdicio. Por eso, además de la velocidad nominal, cobran importancia otras preguntas: ¿Cuánto tarda la máquina en obtener la primera bobina correcta? ¿Cuánto material consume durante el ajuste? ¿Cuántas intervenciones necesita el operador? ¿Puede repetir mañana las condiciones con las que imprimió hoy? Una máquina algo más lenta pero capaz de entrar rápidamente en producción y mantener condiciones estables puede resultar más productiva en determinados trabajos que otra con una velocidad máxima superior. El foco se está desplazando de correr más a reducir tiempos improductivos y variabilidad. Del corregir al prevenir. La experiencia del impresor sigue siendo fundamental. Pero la automatización y el mayor control del proceso están modificando la forma de utilizarla. Tradicionalmente, una parte importante del oficio ha consistido en observar el resultado y corregir: falta densidad, el registro se mueve, el fondo ensucia, el color no llega o el degradado cierra. Los sistemas actuales intentan detectar o evitar algunas de esas desviaciones antes o durante la producción. La pregunta deja de ser únicamente: ¿Cómo corrijo este defecto? y puede pasar a ser: ¿Qué variable se ha alejado de la condición de impresión que sabemos que funciona? Para responder hacen falta mediciones, procedimientos y condiciones conocidas. El anilox también debe conocerse, no solo identificarse El anilox es un buen ejemplo. Tradicionalmente se identifica principalmente mediante lineatura y volumen. Pero dos anilox con especificaciones nominales similares no necesariamente transfieren exactamente la misma cantidad de tinta. Desgaste, contaminación, limpieza y geometría de las celdas pueden modificar su comportamiento. Por eso conocer el volumen que figuraba originalmente en la documentación no siempre es suficiente. En un proceso controlado interesa conocer también el estado real del anilox y su comportamiento durante la producción. El anilox deja así de ser simplemente una referencia seleccionada para un trabajo y pasa a formar parte de las variables que conviene medir, mantener y documentar. El color necesita estabilidad Algo parecido ocurre con el color. Tecnologías como el Expanded Color Gamut (ECG) permiten reproducir una gama amplia utilizando una paleta fija de tintas, reduciendo en determinados trabajos la necesidad de preparar colores directos. Pero el ECG necesita una condición de impresión suficientemente estable. Si cambia la transferencia del anilox, puede cambiar la densidad. Si cambia la densidad, cambia la construcción del color. Y si las condiciones de impresión varían constantemente, se reduce buena parte de la ventaja de trabajar con una paleta fija. Por eso el ECG no es simplemente una cuestión de imprimir con más colores. Requiere, sobre todo, disciplina y control del proceso. Preimpresión y máquina forman parte del mismo sistema También se está estrechando la relación entre preimpresión y producción. Curvas de compensación, tramado, perfil de impresión, cliché, cinta, anilox, tinta y condiciones de máquina están relacionados. Una decisión tomada delante de un monitor puede ahorrar tiempo —o provocar desperdicio— posteriormente en producción. La preimpresión moderna no consiste únicamente en fabricar archivos técnicamente correctos. Cada vez resulta más importante prepararlos para una condición de impresión conocida y reproducible. Automatizar no significa eliminar al impresor Registro automático, control de viscosidad, montaje asistido, inspección en línea, lavado automático o medición de color pueden reducir tareas repetitivas y permitir que el operador concentre su experiencia en controlar y optimizar el proceso. Esto no elimina la importancia del conocimiento del impresor. Al contrario: cuanto más automatizado está un proceso, más importante resulta comprender qué parámetros se están controlando, qué tolerancias son aceptables y qué hacer cuando aparece una desviación. El conocimiento profesional no desaparece. Cambia la forma en que se aplica. Inteligencia artificial: primero necesitamos buenos datos La inteligencia artificial también empieza a formar parte de la conversación en la industria gráfica. Puede utilizarse para analizar históricos, detectar patrones, relacionar defectos con variables de producción o asistir en determinados diagnósticos. Pero existe una condición previa: disponer de datos suficientemente fiables. ¿Qué anilox se utilizó? ¿Qué cliché? ¿Qué tinta? ¿Qué viscosidad? ¿Qué sustrato? ¿Qué velocidad? ¿Qué corrección terminó resolviendo el problema? Sin esa trazabilidad, cualquier sistema de análisis dispone de menos contexto para obtener conclusiones útiles. Por eso, antes de preguntarnos hasta dónde llegará la inteligencia artificial en flexografía, existe un reto mucho más inmediato: registrar mejor lo que hacemos. Imprimir bien a la primera también es sostenibilidad. La sostenibilidad no depende únicamente de nuevos materiales, tintas o procesos. Cada metro utilizado durante un ajuste consume material. Cada lavado consume recursos. Cada repetición causada por un error vuelve a consumir máquina, energía, tinta y soporte. Por eso productividad y sostenibilidad pueden ir en la misma dirección. Reducir preparaciones, estabilizar el color y disminuir el desperdicio no solo reduce costes. También puede reducir el impacto del proceso. Una de las formas más directas de mejorar la eficiencia ambiental sigue siendo producir correctamente con el menor número posible de ajustes y repeticiones. De imprimir bien a saber por qué imprimimos bien. Todas estas tendencias convergen en una misma idea: medir, conocer y repetir. La valoración visual y la experiencia del profesional continúan siendo fundamentales. Pero hoy podemos añadir otra pregunta: ¿Por qué está bien? Cuando conocemos y registramos las condiciones que producen un buen resultado, aumenta nuestra capacidad para repetirlo. Y una mayor repetibilidad puede significar menos ajustes, menos desperdicio y menores costes. Además, disponer de datos fiables abre la puerta a aprovechar mejor la automatización y, progresivamente, nuevas herramientas basadas en inteligencia artificial. La flexografía de 2026 sigue teniendo clichés, anilox, tintas, máquinas y operadores. Lo que está cambiando es la capacidad para conocer y relacionar mejor todas esas variables. El avance del sector no consiste simplemente en imprimir más rápido. Consiste en conseguir procesos cada vez más estables, medibles y repetibles, con menos necesidad de improvisación para imprimir bien.

Elegir un anilox no consiste simplemente en buscar el que tenga más líneas o más volumen. En flexografía, el anilox determina en gran medida cuánta tinta llega a la plancha y en qué condiciones lo hace, por lo que una elección incorrecta puede traducirse en exceso de ganancia de punto, fondos sucios, sólidos débiles, dificultades de limpieza o una impresión poco estable. La clave está en entender tres parámetros que trabajan conjuntamente: lineatura, volumen y geometría de celda. ¿Qué hace realmente el anilox? El anilox actúa como dosificador de tinta. Sus celdas reciben la tinta de la cámara y transfieren una determinada cantidad a la plancha. Por tanto, no basta con saber cuántas celdas tiene: también importa cuánto volumen pueden transportar y con qué eficiencia liberan esa tinta. Una idea fundamental es esta: Más tinta no significa necesariamente mejor impresión. El objetivo debería ser conseguir la densidad, intensidad u opacidad necesarias utilizando una película de tinta lo más fina y controlada posible. Cuando el volumen es insuficiente, podemos obtener colores débiles o sólidos faltos de densidad. Cuando es excesivo, pueden aparecer ganancia de punto, suciedad, pérdida de detalle y dificultades especialmente visibles en zonas tramadas. Lineatura del anilox: LPI o L/cm La lineatura indica el número de celdas existentes por unidad lineal del anilox. Puede expresarse como: LPI: líneas por pulgada. L/cm: líneas por centímetro. Al aumentar la lineatura, las celdas suelen ser más pequeñas. Esto permite trabajar mejor con puntos pequeños y detalles finos, pero también limita el volumen que puede alojarse manteniendo una geometría de celda razonable. Por eso no tiene sentido elegir automáticamente el anilox con más líneas disponible. El anilox tiene que ser compatible con la trama y, especialmente, con el punto mínimo que queremos imprimir de forma estable. La conocida relación entre trama de plancha y anilox Durante años se ha utilizado como referencia una relación aproximada de 6:1 entre la lineatura del anilox y la trama de impresión. Por ejemplo: 120 lpi de trama × 6 = aproximadamente 720 lpi de anilox. Es una referencia útil para comprender la relación entre ambos parámetros, pero no debe tratarse como una ley universal. Las tecnologías modernas de plancha, los puntos flat-top, las nuevas geometrías de grabado y las diferentes condiciones de impresión permiten trabajar con relaciones distintas. Lo importante es que la estructura del anilox soporte correctamente los puntos de la plancha y permita una transferencia uniforme. El volumen: probablemente el dato más importante Dos anilox con la misma lineatura pueden comportarse de manera muy diferente si tienen volúmenes distintos. El volumen expresa la capacidad de tinta de las celdas y suele indicarse en: BCM/in² o cm³/m². Ese volumen influye directamente sobre el espesor de película de tinta disponible para transferir a la plancha. Para trabajos de cuatricromía y tramas finas suelen utilizarse volúmenes relativamente bajos. Para blancos, barnices, recubrimientos o aplicaciones donde se necesita una película considerablemente mayor, se emplean normalmente volúmenes superiores. Pero existe un límite práctico: intentar introducir demasiado volumen dentro de una lineatura muy alta obliga a fabricar celdas más profundas. Y una celda excesivamente profunda puede transferir peor la tinta y resultar más difícil de limpiar. Una celda más profunda no siempre entrega más tinta Este punto genera bastante confusión. Supongamos dos anilox capaces de almacenar volúmenes similares. Uno utiliza una celda relativamente abierta y poco profunda; el otro necesita una celda mucho más profunda. Aunque ambos tengan sobre el papel una capacidad parecida, su eficiencia de transferencia puede ser diferente. Una celda demasiado profunda puede retener una mayor proporción de tinta en su interior. Por eso, además del volumen nominal, es importante considerar la relación entre profundidad y apertura de la celda y la geometría utilizada por el fabricante. El objetivo no es almacenar la máxima cantidad de tinta posible. El objetivo es transferir de forma controlada la cantidad que necesita el trabajo. ¿Qué ocurre cuando elegimos demasiado volumen? Un volumen excesivo puede provocar: mayor ganancia de punto; unión o puenteado entre puntos; fondos sucios; pérdida de contraste; secado más complicado; mayor consumo de tinta; menor estabilidad en tiradas largas. Un error habitual consiste en intentar solucionar una falta de densidad aumentando continuamente el volumen del anilox. Pero el problema puede encontrarse en otro lugar: formulación o viscosidad de la tinta, estado del anilox, presión de impresión, plancha, cinta de montaje, tratamiento superficial o características del soporte. Antes de cambiar el anilox conviene comprobar el conjunto del proceso. ¿Y cuando tenemos demasiado poco volumen? El extremo contrario tampoco funciona. Si el anilox no entrega suficiente tinta podemos encontrar: sólidos débiles; densidad insuficiente; colores poco intensos; cobertura deficiente; falta de opacidad, especialmente en blancos. Aquí también conviene evitar una conclusión automática. Un anilox que originalmente funcionaba correctamente puede haber perdido capacidad efectiva debido a celdas contaminadas o parcialmente obturadas. Por eso la limpieza y el control periódico del volumen real del anilox forman parte del control del proceso. No olvidemos la geometría de celda La tradicional celda hexagonal de 60° continúa siendo una geometría ampliamente utilizada en flexografía, pero actualmente existen múltiples configuraciones diseñadas para necesidades diferentes. Hay geometrías optimizadas para mejorar la liberación de tinta, conseguir mayores volúmenes, trabajar con recubrimientos o facilitar la transferencia de productos con partículas. Por este motivo, comparar dos anilox únicamente diciendo: “los dos son de 800 líneas” es claramente insuficiente. Necesitamos conocer, como mínimo: lineatura + volumen + geometría. Y después debemos relacionarlos con la tinta, la plancha y el soporte utilizados. Entonces, ¿qué anilox debemos utilizar? No existe una tabla universal capaz de responder correctamente para todas las máquinas y aplicaciones. Antes de seleccionar el anilox deberíamos conocer: trama y punto mínimo de la plancha; tipo de trabajo: proceso, línea, blanco, barniz, etc.; sistema de tinta: UV, agua o solvente; densidad u opacidad necesarias; sustrato; características de la plancha; velocidad y condiciones de máquina; geometría y volumen real disponibles. A partir de estos datos podemos determinar qué anilox proporciona la película mínima de tinta capaz de alcanzar el resultado requerido de manera estable. Ese último concepto es probablemente el más importante. En flexografía, más no siempre es mejor Durante mucho tiempo algunos problemas de impresión se han intentado resolver aplicando más tinta o más presión. Pero una flexografía controlada funciona precisamente al contrario. Menos presión innecesaria. Una película de tinta controlada. Un anilox adecuado. Una plancha correctamente caracterizada. Y unas condiciones de máquina repetibles. El mejor anilox no es el que tiene más líneas ni el que transporta más tinta. Es el que entrega exactamente la tinta que necesita el trabajo, de forma estable y repetible.